Warum man Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden sollte, M102 Zylinderkopfdichtung tauschen
Moin,
ich bin gerade dabei bei einem m102 die Zylinderkipfdichtung zu tauschen.
Alles lief super.
Mein Schrauberkumpel meinte komm wir nehmen die Schrauben wieder.
Naja einmal ist ja schon mal gut gegangen bei meiner Limo 300E in Farbe 122, da habe ich die original Schrauben wieder verwendet.
Also alles schick gemacht mit Kopf und Block und Co und so sogar die Gewinde habe ich nachgeschnitten um eventuellen Schmutz wirklich raus zu bekommen.
Die Gewinde waren sehr schmutzig aber sahen gut aus.
Also auch diese Schrauben gereinigt und wieder verwendet.
Alle Schrauben waren 120mm lang, ab 122 soll man sie austauschen.
55Nm
90°
bis hier hin ging alles gut.
Beim zweiten 90° Drehwinkel nachziehen, kurz vor Ende wurde es plötzlich leicht.
Erst eine Schraube, dann noch eine, eine blieb "hart" und dann folgten wieder "leichte" Schrauben.
Ich dachte mir das kann nicht so gut sein und habe eine wieder rausgeschraubt und siehe da, das "Dehngewinde" ist überdehnt und die Schraube defekt.
Mindestens 5 Schrauben sind defekt.
Also nun wieder Kopf runter, alles sauber machen
neue Dichtung für 25
Neue Schrauben für 20
X Stunden für Kopf runter, sauber machen und neue Montage
Gespart ? 0
Frühestens Donnerstag wird er wohl wieder laufen statt wie geplant morgen.
Schöne Grüße,
Marcel
49 Antworten
Also das ist in meinen Augen schon eine Anforderung.
Freihändig bohren in ein Sackloch im Guss.
Und dann 12,5mm. Ob das mit der selbstzentrierung reicht ? Da darf das bohrfutter null eiern.
Aber gut, eine andere Lösung sehe ich auch nicht außer Motor raus.
Ich drück dir die Daumen !!!
er schreibt ja, er muss sich eh ne bohrmaschine leihen. Dann kann er sich ja auch eine leihen, die man magnetisch auf dem Block verriegeln kann. Wenn da Platz ist....
So wie @MB-Berni schreibt.
Ich habe nicht den Spitzenwinkel gemeint sondern die Schneide.
Der Bohrer behält seine 118° aber die Schneide wird „abgestumpft“.
Dadurch erzeugt man dann kurze Späne.
Wir machen das für Messing ebenso, ich mach gleich mal nen Bild.
Zitat:
Steven4880
Steven4880Stuttgart
W124
So wie @MB-Berni schreibt.
Ich habe nicht den Spitzenwinkel gemeint sondern die Schneide.
Der Bohrer behält seine 118° aber die Schneide wird „abgestumpft“.
Dadurch erzeugt man dann kurze Späne.
Wir machen das für Messing ebenso, ich mach gleich mal nen Bild
Ja, für ein Bild wäre ich dankbar. So richtig kann ich es mir noch nicht vorstellen wie du das machst.
Grüßle
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https://ruko.de/de/blog/spitzenanschliffe-und-ausspitzungen
Hier: Form "D"
Neue Schrauben rein und fertig. Dieses ganze bohren und spitzen ist nix. Wer hat schon so spezielle Bohrer, und Zugriff auf solche Maschinen?
Das ist total überflüssig sowas zu erklären, wenn 2 von 100 sowas umsetzen kann.
Typ "W" für weiche oder auch langspanende Materialien
Typ "N" der Standardspiralbohrer für die meisten Anwendungen
Typ "H" für kurzspanende oder sehr harte Materialien
Die Unterschiede sind an der Steilheit der Spirale zu erkennen.
Im zweiten Bild ist dargestellt, wie man einem Bohrer etwas die Aggressivität nimmt, indem man an der Schneidkante den Spanwinkel verkleinert.
Ansonsten: Versuch macht kluch!
Zitat:
@1977Tommy schrieb am 29. März 2021 um 07:55:46 Uhr:
Neue Schrauben rein und fertig. Dieses ganze bohren und spitzen ist nix. Wer hat schon so spezielle Bohrer, und Zugriff auf solche Maschinen?
Das ist total überflüssig sowas zu erklären, wenn 2 von 100 sowas umsetzen kann.
Das ist nur überflüssig für Leute, die nichts mehr dazu lernen wollen, oder für solche, die das bereits wissen!
Wenn von einem Forumskollegen explizit danach gefragt wird und ich meine helfen zu können, dann tu ich das auch - ob's Dir passt oder nicht!
Zitat:
@1977Tommy schrieb am 29. März 2021 um 07:55:46 Uhr:
Neue Schrauben rein und fertig. Dieses ganze bohren und spitzen ist nix. Wer hat schon so spezielle Bohrer, und Zugriff auf solche Maschinen?
Das ist total überflüssig sowas zu erklären, wenn 2 von 100 sowas umsetzen kann.
Wenn Du den Beitrag aufmerksam verfolgt hättest, wäre Dir nicht entgangen, dass der TE die Sacklochgewinde durch Nachschneiden mit einem unpassenden Gewindebohrer zerstört hat.
Von daher ist Dein Vorschlag, jetzt einfach nur neue Schrauben reinzudrehen, obsolet!
Zitat:
MB-Berni
W124
Typ "W" für weiche oder auch langspanende Materialien
Typ "N" der Standardspiralbohrer für die meisten Anwendungen
Typ "H" für kurzspanende oder sehr harte Materialien
Die Unterschiede sind an der Steilheit der Spirale zu erkennen.
Im zweiten Bild ist dargestellt, wie man einem Bohrer etwas die Aggressivität nimmt, indem man an der Schneidkante den Spanwinkel verkleinert.
Ansonsten: Versuch macht kluchZitat:
Danke, jetzt weiß ich wie es gemeint war.
Grüßle
Moin,
das Helicoil Werkzeug kam an und ab ans Werk hieß es dann gleich.
Beim ausbohren war alles schwarz was am Bohrer hing.
Ich denke das Gusseisen wird schwarz beim Bohren und ich hatte auch am falschen Gewindeschneider vorher schwarze Reste dran.
Wenn man es peinlich genau und penibel machen will braucht man nicht nur ein Halter für die Bohrmaschine, sondern auch ein Winkelhalter zum Gewinde schneiden. Denn beim Schneiden kann man auch schräg schneiden.
Wenn man beim Bohren nicht korrekt winkelig ist, verkantet der Bohrer eh also von daher trifft man schon den richtigen Winkel.
Dann hab ich die Heliceil eingesetzt. Beim letzten gab es eine Schrecksekunde, denn halb montiert blockierte er und saß leicht fest. Hinten links der letzte in der Reihe den hab ich auch zuletzt montiert.
Da hatte ich auch kleine Probleme den Winkel beim Bohren und Schneiden zu treffen.
Also ganz vorsichtig den Heliceil mit Zange und „Eindrehwerkzeug“ und von Hand wieder rückwärts raus. Und dann wieder neu eingesetzt. In der Packung waren genau 10 Stück mit 24mm und genau 10 Stück habe ich ja gebraucht.
Nun, es sind alle drin.
Also Kopf mit 2. Kopfdichtung aufgesetzt.
Wo der Kopf saß, ah ja die „Zapfen“ vom Helicoil nicht gebrochen und entfernt.
Also Kopf wieder hoch und Zapfen brechen.
Kopf wieder runter und die Schrauben wollten nicht rein gehen.
Kopf bisschen angewinkelt und eine ging, andere Schrauben kräftig gedrückt und bisschen mit Hammer nachgeholfen.
Es half nix, also Kopf wieder hoch und siehe da, die ZKD war verrutscht.
Nächsten Tag alles wieder gereinigt und 3. Kopfdichtung aufgelegt.
Kopf wieder runter und geprüft das man die Helicoils alle durch den Kopf durch sieht.
Alle Schrauben gingen easy zu monteren.
55Nm und die ersten 90° Drehwinkel
Dann bisschen Mut gesammelt und die zweiten 90° Drehwinkel gingen bei allen Schrauben problemlos.
Keine Schraube wurde lose, sie wurden alle nur fester.
Vieles weiter montiert und ich wollte den Motor drehen lassen, zak, nix passiert.
Schrecksekunde, nix bewegt sich und nix knackte. Die Lampen werden dunkler, puh Batterie zu schwach.
Neue Batterie rein und ich konnte den Hobel drehen lassen bis Öl an der Nockenwelle ankam.
Heute noch Kat an den Krümmer montieren alles nochmal checken und der Hobel kann den Ersten Motorlauf machen zum ZKD quellen.
Glückwunsch!
Hast du mit einer Bohrmaschine mit Magnetfuss gebohrt?
Falls ja, hättest direkt nach dem Vorbohren den Gewindebohrer eingespannt und 4-5 Gänge von Hand mit der Bohrmaschine vorgeschnitten. Dann wäre es absolut Gerade.
Glückwunsch zum Erfolg.
Das war mal ein spannender Krimi. Respekt.
Zitat:
@ppuluio schrieb am 31. März 2021 um 18:35:04 Uhr:
Das war mal ein spannender Krimi. Respekt.
Da gebe ich dir recht.