Einer der auszog sein Gehäuse zu retten
Ich wollte euch heute mal erzählen was andere im Schrott schmeißen würden und ich -ein bischen viel an dem Malör beteiligt- noch unbedingt retten wollte.
Ursache war ein Lagerschaden (Fresser) der durch Ölmangel verursacht wurde, weil ich einfach weitergefahren bin, im Glauben es ist was schweres was so nicht an der Autobahnpannenstreifen zu erledigen sei. Es waren ja auch nur noch 5km. Hatte ich schonmal gepackt ohne Probs beim Corsa. Leider waren es über 6km und der Motor ging kurz vor der Haustüre aus und war bombenfest unbeweglich. Da sah ich auch das nur ein Schlauch zum Ölkühler abgeflogen war. Da war meine Kröpfung der Rohre (hier keine Tüllen) wohl nach 5 Jahren auch mit viel Autobahnfahrten irgendwie zu lasch.
Verschweigen will ich nicht das der Wunsch den Motor mal mit einem Grund aufzufrischen, der nun über 10 jahre klaglos sein kerniges Lied sang, auch dazu beitrug. Erst als Übergang im Käfer, dann im 412 die letzen 5 Jahre..oder waren es 8??? Egal.
Es ist-ja ist noch- ein 2,4L Typ4 der mit den 'kleineren' Köpfen, originalWT wohl noch so 150PS hatte. Dem wollte ich mal die neuesten Erkenntnisse der Tunerwirtschaft angedeihen lassen. So 20PS mit vorhandenen Equipment ohne Zukauf müssten drin sein. So mein Wunsch, der nun machbar schien, nun jedoch mit falschen, ungewollten Vorzeichen.
Die Zerlegung gestaltete sich schwieriger, da sich die Kolben nicht von ihren angestammten Position seit dem Malör bewegen ließen. Gefressen haben die K&Z gar nicht, so unglaublich das klingt.
So musste das Gehäuse erstmal angelüftet werden um die Welle zu drehen. Da stand schon fest, ein Hauptlager hat so wie ich dran geglaubt es noch zu schaffen.
Insgesamt stand dann bald fest: K&Z wie Pleuelstangen und Köpfe(keine Fresser an den Ventilen ect.) NW i.O. Die Kurbelwelle - ein altes schon mal überholtes Teil, sollte eh ausgetauscht werden - hatte auch ziemlich überholungsbedürftig, aber hat überlebt. Nur nicht die Lager und, wie sich auch bald ergab, nicht das Gehäuse worum es hier geht. Die Stössel schmiss ich sofort weg, obwohl sie noch gut aussahen. Es waren nämlich schon die 2.gebrauchte garde. Ein drittes mal nicht.
Fortsetzung folgt
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So, das Gehäuse ist geschliffen.
Jetzt kommt die Aufarbeitung der relevante Bohrungen.
Zuerst die der Nockenwelle(NW). Die hat ein Soll von 27,50 – 27,52mm. Eine Verschleissgrenze gibt es nicht, weil die bei 1/100mm mehr- die werkstatteigene Messungenauigkeit- im gleichen Verhältniss zur Hauptlagerbohrung gesetzt, damit schon als verschlissen gelten könnte. Für einige ist das der Grund warum so manche NW zu laut sind – sie klappern in den Lagern.
Meist sind die Lagerbohrungen auch nicht verschlissen, weil die Belastung im Serienmotor nur vom Feder-/Gasdruck zum Öffnen der Ventile abhängt, der nicht sehr gross ist, und natürlich die niedrige Drehzahl mit etwa 2000 -2500U/min.
Bei mir hatte die natürlich viel weniger nach dem Schleifen, so 27,4 im Schnitt.
Diese Bohrung soll auf eben diese 27,50 -52mm aufgerieben werden.
Schonmal vorweg: man muss wie bei den Hauptlagern auch die Flucht der Bohrungen und die Rechtwinkligkeit zu den Zylinderachsen-hier parallel zur Kurbelwelle einhalten. Schiefes Bohren/Reiben führt zu Lagerschäden und generell zu Motortod. Wie kann man die Flucht nun bei den Nockenwellenlagern einhalten?
Ich drehte mir eine Hülse die sich saugend in die 2 Bohrungen ( es gibt ja nur 3) bewegen ließ mit einer tiefen Führungsbohrung in dieser Welle für die Handreibahle.
So konnte ich 2 Bohrungen in einer Flucht bearbeiten. Die 1-2/100mm der letzten, an der Ölpumpe gelegenen NW-lagerung, schnitt ich so.
Ein weit grösseres Problem war das Messen.
In meiner Werkstatt ist das wie beim Einkaufen- meist hat man alles drin, aber immer etwas vergessen.
So fehlte mir der Messsatz innen für den Bereich 20 -29mm in 1/100mm.
Irgendwas mit Messchieber – vergesst es- man kommt nicht so recht dran, und wenn dann nicht an die mittlere und ölpumpenseitige Lagerbohrung. Einzig sog. Telskoplehren hatte ich. Das sind einfach per Federdruck auseindergehende Bolzen, die man, wenn sie in der Bohrung stramm und gerade sitzen, festklemmen kann.
Das ganze wird dann rausgezogen und per 1/100mm Messchieber gemessen. Eine Micrometerschraube geht nicht, weil die schon eine gewisse Anpresskraft hat, die die Bolzen wieder zusammendrücken kann = falsches Maß.
Das diese Mimik schon gewisse Ungenauigkeiten in sich birgt (Maß abgreifen, irgendwie rausziehen und dann messen) ist wohl klar. Nur... sie können auch genau sein. Sicher ist das auf 1/100mm nicht, deshalb drehte ich mir einen Messbolzen in 27,49-50mm den man auch in die mittlere Lagerung einsetzen kann. Wenn der sehr stramm reingeht, hat die Bohrung 25,50mm. Geht der mit leichten Druck rein = 27,52mm.
So machte ich beides: messen mit der Teleskoplehre und prüfen mit den Messbolzen.
Sicherheitshalber drehte ich mir noch einen Messring in 27,50mm für die Reibahle die mit 5 Schneiden nicht mit normalen Messschieber (es gibt dafür auch spezielle) eingemessen werden kann.
So brachte ich die NW-Lagerbohrung wieder auf Serienmaß.
Theoretisch könnte ich die nochmals auf nächste Übermaß aufbohren – wenn ich es wollte und es Lager gäbe. Denn die gab es mal.
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Ja knapp, aber ging. Ich denke 71,00 - das letztmögliche Übermass - schaffe ich damit auch noch. Denn die Messer rutschen immer weiter vor, je grösser der Durchmesser wird. Zum Schluss hatte ich die kaum zwischen den Fixierarmen am Gehäuse rausgekriegt😰; hatte ich nicht berücksichtigt.
Dann war es wohl zu spät, Dir zu raten, die Bohrmaschine auf keinen Fall zu verwenden. Ich habe es nicht so klar geschrieben, aber aus meiner Erfahrung geht das nur mit Hand. Zudem ist der Dreiarm zu instabil. Tippe einfach mit dem Mittelfinger drauf und wenn er richtig gut gebaut ist, summt der dabei wie eine Biene oder er klappert sogar wie die Ventile. Uhr dran und mit dem Daumen nur ein bisschen drücken: der gibt mehr als 5/100 nach. Viel zu viel. Viel zu instabil. Variante wäre gewesen, das vordere Lager vorab auf einer Fräsmaschine zu machen, wie schon geschrieben oder zweite Variante: Dein 70er Einstellring, der offensichtlich die Messer gegen Herausfallen sichert, diesen so groß zu machen, dass er im Absatz für den Wellendichtring klemmt und die Reibahle führt. In Deinem Fall trotzdem schwierig, weil eben alles Oval. Also als erstes den Absatz für den Wellendichtring neu spindeln. Wie auch immer.
Letztendlich ist es aber richtig, wie Du es angegangen hast, dass sich eben das Werkzeug immer in der Lagergasse führt. Verbesserungswürdig wäre die Stange, die auf jeden Fall so dick als möglich sein müsste und eben Handbetrieb mit einer richtig scharfen Reibahle. So denke ich, könnte/sollte man die zwei mittleren Lager machen. Das vordere Lager wäre für eine große Fräsmaschine gar kein Problem oder sogar eine große Drehmaschine, wobei das Werkzeug natürlich ein 1-Zahn sein sollte und nicht diese Reibahle. Ansonsten hüpft die Maschine durch die Bude und Du hast wieder Rattermarken. Letztendlich wäre warscheinlich das Motorengehäuse selbst zu instabil, um es mit dieser großen Reibahle maschinell zu bearbeiten. Selbst wenn Du das an allen 16 Stehbolzen verschrauben würdest. Es rattert. Egal, wie groß die Maschine ist. Das zumindest meine Erfahrung.
Also stabil ist der 3-arm in jedem Falle gewesen; da kannste dein Oberkörpergewicht draufstellen(-drücken) die Welle dreht sich mit 2-Fingern. Dachte ich erst auch, aber eher sah ich das Festmachen des Gehäuses auf'm Stuhl mit 'ner Schraubzwinge als eine von ??? Ursachen.
Der Einstellring auf dem Bild ist nur zufällig auf der RA drauf. Die Messer werden mit Schrauben geklemmt. Da hatte ich auch schon das Gefühl diese 'angeknallt' werden müssen, wegen den Rattermarken- war es auch nicht.
Aber - commig soon😮
Ich glaube, das nennt man den Unterschied zwischen der Festigkeit und Steifigkeit eines Bauteils. Das eine ist so ausgelegt, dass es sich um einen zulässigen Betrag verwinden darf und das andere Teil gar nicht. Ein völlig biegesteifes Teil ist deswegen immer ein riesiges Monster, wie zum Beispiel eine Fräsmaschine. Am Beispiel des 3-Arm wäre ein alternatives Bauteil aus dem 'Vollen Material' hergestellt durchaus angemessen gewesen. Klar, für unsere Verhältnisse nicht herstellbar/bezahlbar. Aber es fällt mir ein: Wie wäre es mit einer alten Getriebeglocke, anstelle des 3-Arm?🙂
Der Stuhl ist sicherlich gleich mit durch die ganze Bude gehüpft. Er war sozusagen Teil der gesamten schwingenden Baugruppe. Würdest Du das Gehäuse mit dem Beton-Fussboden verschrauben, dann wackeln im erstem Stock immer noch die Wände.😮
Würde ich mit Deiner Reibahle auf meiner 12Tonnen Fräsmaschine auch nur ein bisschen auf dem Motoren-Gehäuse aufsetzen wackelt die auch. Letztendlich ist es auch das Spiel, das Du notgedrungener Maßen in Deinen Lagerungen gegeben hast -zuviel. Ich sag mal 1/100mm -ist zuviel. Angemessen wäre da wieder eine Lagerung, wie bei einer Spindel, eingeläppte Passungen mit Spiel weit weniger als ein Hundertstel also 1-2Tausendstel. Echt schwierig zu machen. Weis ich.
Die Haupt-Ursache der Schwingungen ist aber die Drehzahl. Probiere es einfach so: Einer dreht an der Stange und der andere dämpft mit der Hand die Schwingungen und sorgt für gefühlvollen Vorschub der Reibahle. Drehzahl (wenn man da noch von 'Drehzahl' reden kann) 2-5 Umdrehungen pro Minute.
Letztendlich könnte man aber auch Deine Reibahle etwas ändern, dass die sich selbst führt, also den Freiwinkel weg schleifen oder den so klein wie möglich anschleifen lassen. Da hätte ich einen Profi-Werkzeug-Schleifer an der Hand, der das günstig machen könnte. (Falls Interesse)
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Ja, danke rudi für deine Ausführungen die mir durchaus bewusst waren, du hast ja recht. Denn nicht umsonst hat so'n Teil einen Mörder- Mk5 Schwanz dran. Aber meine Möglichkeiten sind eben begrenzt, und mit 'ner Handreibahle kann man auch ohne Führungen(die hat ja welche etwa 1/4 der Länge, eine M-reibahle nicht) schön reiben. Auch ist der Zustellungsbetrag ausschlaggebend. Mit Mk5 und entsprechender Maschine sicher 0,5mm in einem Durchgang.Locker. Ich dachte dann eben nur 1/10 für 1/10mm, da muss man nicht arg dran drehen.
Muss nur alles fest sein, so wie meine Schraubzwinge etwa😁 aber lies selbst..
“Deine Gedankenlösungen sind teurer als ein neues Gehäuse “ sagte mein Sohn ” kauf dir 'n anderes” .
Ja,hmm.....alles für die Katz? Den Traum aufgeben? Der erste Weihnachtstag, da reifte der Entschluss eine Gewaltlösung zu machen.
Entweder barfuss oder Lackschuhe, Gehäuse gerettet oder Tonne.
70,00 konnte ich vergessen,klar. Blieb noch 1.Übermass 70,50mm, ein halber Millimeter als 2.Chance.
Ich verwarf die die Bohrmaschinenlösung endgültig am 2. Weihnachtstag und suchte mir 2 alte Kolbenstangen vom VW P 914, die ich schon etwa 20 jahre liegen hatte. Die schweißte die zusammen und die dann an die 20er Welle als T-stück – besser Griff- um die ganze chose mit der Hand zu machen. Mit Gewalt eben. Schon kernig lange Hebelarme, aber wenn es damit nicht geht....🙄
3x die Reibahle zustellen zu 70,50mm wenn Probs beseitigt werden müssen, traute ich mir als letzte Chance zu. Dazu das Gehäuse auf'm Amboss mit Zurrgurten festgemacht, und nicht mit'ner Schraubzwinge auf'm Stuhl.
Es war egal, diesmal kein 'erstmal Kaffee trinken'.
Schon der erste 1/10mm aufreiben gab in den Armen ein gutes Gefühl:kein rubbeln, rattern – einfach nur so'n Schaben. Die RA rausgezogen und- klasse, weiter. Ganz leicht.
So arbeitete ich mich in 3 Schritten zu 70,46mm vor. Jetzt ging es in kleinen Schritten, man bedenke 3-4/100 zuviel und schon ist das Gehäuse wieder Schrott, vor.
Schlussendlich schaffte ich die 70,50 mit 1/100mm Rundlauffehler per Innenmessgerät, was heisst 70,50 bis 70,51mm.
Unglaublich. Und alle 3 fast gleich! Das Lager 3 hat 70,49-51mm, aber auch ok.
Diese Erfahrung brachte mich dazu noch universeller f.m.a. Gehäuse zu arbeiten. Ich baute mir äquivalent die gleiche Führung auf der Keilriemenseite an Lager 4.
Denn immer passende Scheiben zu drehen, das musste auch anders gehen.
So, was ist jetzt mit Lager 4? Das hat ja noch 50,00, also 0-Maß.
a) man dreht aus'm Satz Übermaßlager 0,5mm ab
b) ich nehme aus meiner jahrelangen Reserve das letzte Lagerpaket mit Standardmaß, wenn ich – das weiß ich noch nicht - alle meine Gehäuse auf 0,5 übermaß gespindelt habe. Dann ist das eh über.
c) ich warte und schaue nach einer Reibahle in 50-52mm oder so, um die auch auf dieser 20er Welle laufen zu lassen
Erstmal abwarten....
@rudi:- die 0,5mm in einem Durchgang hätte ich auch geschafft- war gar nicht schwer, wohl dank meiner riesigen Hebelarme😁 Nächstemal...
Ein zweites Universalteil machte ich mir aus den -nun- Restklötzen der alten Führungen. Innen sind 3 gleichlange, geführte 10mm dicke Federn die sich in der Bohrung auseinanderdrückt(schon kräftig die Feder) sich automatisch zentriert und dann die 3 Teile zueinander im Lagerbock festgeschraubt werden. So hat man die Mitte zur Überprüfung bei 70,00 bis geschätzte 71mm und gleiches für das 50er LagerNr.4, neben meiner 2. Konstruktion.
Aber jetzt ist erstmal Aufräumen angesagt; ich schleppe die Späne unter den Sohlen schon ins Wohnzimmer. Besonders das Lagermaterial ist an sich eine Seuche. Es spritzt mehr als es spant und das Zeugs ist wie Staub überall.
Übrigens die Ölpumpenbohrung ist fast ok. Sie hat sogar in der Höhe mehr als 70,00 nämlich 70,08mm. Ehrlich gesagt kann ich das nicht nachvollziehen; hätte doch kleiner sein müssen?? War das schon Jahre vorher so??? Öldruckprobs gabs nie. Kriege ich mit Kaltmetall aber hin: Ölpumpe mit Antihaft, ins Gehäuse Kaltmetall schmieren, einschieben, aushärten lassen, rausziehen. Problemlos denke ich. Das Zeugs geht bis 180Grad und da dreht ja nix, muss nur dicht sein. Könnte ich auch theoretisch mit Hylomar machen, denn der Bereich der Ölbohrungen hat genau 70,00mm, ist also hochoval die blöde Bohrung.
Die Fortsetzung wird sein:
Zerlegen,Zylinderflächen planen, messen und NW mit Stössel einlegen um die Achs-/Winkelverschiebung einzuschätzen. Dann kommt auch die Aufrechnung.
Boaaa wau !!!!!!
😉😉😉😉
Ich sitze schon die ganze Zeit mit grossen Augen am Rechner und verfolge das alles hier.Toll,weiter so! Echt irre was du da zauberst.
Nur drängt sich mir immer die Frage auf warum da unbedingt eine Reibahle durch muß.
Wenn du an die Welle im Gehäuse einen Drehmeißel (Heißt das so ?) baust wie er auch aussen beim drehen an der Drehbank fixiert wird.Dieser aber nun im Kreis saust und Span für Span raus schneidet ,geht das nicht ?
Würde sich die Welle dann durchbiegen und die eingestellten Maße nicht halten können ?
Das wäre doch eine geringere Schnittfläche die weniger Kraft brauch und somit auch nicht rattern würde.Oder ?
Vari
mach weiter so @flat. Und Übung macht den Meister😁
Evtl kannst Du das dann ja irgendwann mal auch für mein "erhaltenswertes" TDE-Gehäuse" verwenden....zumindest die Idee. Ist ja doch schon noch ein Unterschied zum Typ1😉
Du weißt ja: Luise läßt grüßen😎
Hallo,
Auch von meiner Seite Beifall und vor allem Respekt vor der vielen Arbeit beim Bau der Spezialwerkzeuge. Letztendlich wollte ich mit meinen Beiträgen auch erläutern, dass man bei derartiger Arbeit mit Kanonen auf Spatzen schießen muss, um zu einem guten Ergebnis zu kommen. Das hat der flat nun eindeutig nachgewiesen.😁
Die Dicke der Stange ist derzeitig noch der Schwachpunkt in der Vorichtung, um so mal dem Vari seine Frage gleich mit zu beantworten: Der optimale Durchmesser der Stange wäre in diesem Anwendungsfall 50mm.
Das bringt mich auch auf einige Ideen... (für's selber Spindeln der Lagergasse)😉.
Vielen Dank auch an Euch, die ihr doch so lange den Kram mitgelesen habt.
@vari:- im Prinzip dachte ich auch vor Jahren so, als ich meinen Bohr -und Ausdrehkopf bekam.
Leider sind die Dinger überall 'zu', das heißt man kann nicht wie bei der RA eine Führungsstange durchstecken. Bohrt man die dafür auf sind die Schrott, weil die Verstellschlitten mitaufgebohrt wurden. Und als alleinige Führung geht das nicht; zumindest nicht mit meinen Mitteln. Eine kernige Standbohrmaschine mit 350mm Hub 100er Welle mit Mk5 .. ..datt geht.
Passt nicht im Keller😁
Zum zweiten ist mit Einmesserwerkzeugen ein unbestimmter Handvorschub so wie auf meine Art unmöglich. Selbst mit'ner Handbohrmaschine nicht. Da muss schon sehr langsam über ein Gewinde zugestellt werden, sonst klemmt der Drehmeißel sofort oder stellt sich quer - rödelt die Bohrung unrund auf.
@vw71H:- mit mitte Januar passte.... weisst schon.
Fortsetzung folgt, denn nun kommen bald die anderen 50% ob das Gehäuse brauchbar bleibt.
Edit:- der rudi hat seine Erfahrungen auch gemacht und wusste es schon vorher - auch Dir Respekt. Du hast es geahnt. Ich hatte ja gedacht so'n 1/10mm für'n 1/10mm mit der BOSCH müsste gehen- iss nich, weiß ich jetzt auch.
50er Welle?? komm runter Junge,😰 denn dann musste ja noch ne 50,5er und ne 51er Welle mit Schneidkopf machen, sonst gehts mit dem 4.Lager nicht.😛
Problem ist und bleibt der lange Hub, nämlich so um 350mm, welche Heimwerker-Maschine hat das schon.
Nun kommt die Überprüfung der relevanten Bohrungen und Winkel des 'schief' geschliffenen Gehäuses.
Erstmal eine grundsätzliche Geometrie.s.,Zeichnung.
Wenn eine Mittelachse als Linie mit einer rechtwinklig kreuzenden Linie mit gewählten jeweiligen Endpunkten P und P1 in Entfernung X = Y von der Kreuzungsachse gezeichnet wird, und diese Einheit wird zentral um 0,1mm eines Endpunktes P+P1 verschoben, so verschiebt sich die andere Linie mit ihrem Endpunkten G +G1 auch um den gleichen Betrag.
Beispiel: ein Linienpunkt ist von der Kreuzung 100mm entfernt =X und die rechtwinklig zueinander stehende Linie hat auch in gleicher Entfernung von der Kreuzung in100mm den Endpunkt Y, so verschiebt sich Y um 0,1mm wenn auch X um 0,1mm verschoben wird.
Ist der Punkt W nur 50mm entfernt, so ergibt sich 0,05mm Verschiebung für den Punkt.
So, zum speziellen Gehäuse. Zufällig habe ich etwa 0,1mm/Seite oder Hälfte schief abgeschliffen.
Diese 0,1mm/Seite beziehen sich nicht ganz auf die Gesamtlänge des Gehäuses von über 400mm, sondern nur ab dem Lager was unbeschadet den Schleifvorgang überstand, quasi dem Mittel-/Kreuzungspunkt in der Zeichnung. Das war Lager 3, was im Abstand von 260mm zum Lager 1 steht.
Entsprechend der Zeichnung würde das im rechtwinkligen Abstand von 230mm zur Mittellinie( Abstand UTPdes Kolbens + Hub von Mittellinie) ein Auslenkung von 0,09mm verursachen. Das hieße das der Kolben so in dem schiefen Zylinder läuft, das er locker das Kolbenspiel aufhebt.
Bei der Nockenwelle in viel geringeren Abstand zur Mittellinie ist es im Verhältniss auch viel weniger.Etwa 0,015mm.
Wenn man nun genau zur nun neuen schiefen Gehäuseoberfläche, nicht Mittelachse, die bleibt ja, rechtwinklig die Dichtflächen plant, ist alles wieder im Lot, nur die ehemalig gebohrte Zylinderachse steht weiterhin schief. s.2. Zeichnung. Der Zylinder sitzt einwandfrei im Lot auf, der Kolben bewegt sich auch rechtwinklig zur Mittelachse im Zylinder, nur die Bohrung der Zylinder im Gehäuse ist nun etwas schief und dieses Etwas beträgt lt. obigen Erläuterungen (also im Verhältnis zu Entfernung) 0,05mm etwa.
Bei vorhandenen 0,25mm Einführungsspiel der Zylinder in die Gehäusebohrung unkritsch.
So, zum Gehäuse das ich zufällig😎 um diese 0,1mm /Hälfte schief abgeschliffen habe.
Die Gehäusehälfte so wie im Bild abgefahren, es sind nur 0,06mm/Hälfte. Beim anderen waren es 0,07mm. Gespant habe ich aber 0,15mm wegen einiger kleiner Dellen. Und jede Gehäusehälfte wurde nebenbei auch noch auf gleichen Abstand zur Mittelachse gebracht. Von vorher 111,1mm auf 110,95 – s. Bild mit Tiefenmaßstab. Somit habe ich auch nicht unterschiedliche Kolbenrückstände.
Die Nockenwelle hatte ich auch mit Stößeln in Begutachtung, aber konnte aufgrund der leichten Balligkeit und dem vorhandenen Spiel per Lichtspalt und Fühlerlehre nichts feststellen.
Und da fragte ich mich auch, ob man so was bei jedem Motorschaden machen würde, wenn die Lagerböcke sich 'normal' aufgerieben hätten und das Gehäuse vom Spindeln zurückkäme. Dazu die genannten 0,015mm 'schief' ..ob man so genau mal bohrte...🙄
Jetzt kommt die Aufrechnung.
1. neues Gehäuse = nicht unter 650€ ohne Bearbeiten.
2. altes Gehäuse kaufen aufgespindelt auf 1. Übermass mit 103mm Zylinderaufbohrung = etwas unter neues Gehäuse. Mit 6Passhülsen = drüber.
3. mein Gehäuse abgeben mit dem Auftrag 'spindeln und 6Passhülsen' nicht unter 270€
4. Meine Rechnung: mit den gekauften, überwiegend gebrauchten Reibahlen, Materialien inkl. Kleinmaterial( tja, warum nur bei Werkstätten?) 180€
200€ hatte ich mal so als Grenze gesetzt. Obwohl..einmal angefangen lohnt der Rückschritt und Wiederverkauf nicht mehr. Wer außer mir wollte damals die 70er Reibahle – keiner.
So kann ich jetzt so tun als wäre nix gewesen.
Ich hatte mal ein Gehäuse von einem 18ooer 75 PS Motor, da waren in der Hauptlagergasse die Bohrungen für die Stifte die die Lagerschalen gegen Verdrehung halten oval ausgeschlagen.
Bei deinen ersten Bildern sieht man ja, das dort wo sich das Lager mitgedreht hat, auch Späne am Haltestift sitzen. Sind die Bohrungen in deinem Gehäuse noch in Ordnung? Oder kann man das vernachlässigen oder reparieren?
Gruß Jürgen
Das ovale Ausschlagen kommt von mangelnder Lagerpressung, wo der Stift über lange Zeit dauernd hin-und her belastet wird, weil er ja der einzigste ist der das Lager hält. Bei mir war das zeitlich auf wenige Minuten begrenzt. Nee, die sind noch i.O..
Du hast weiter vorn mal geschrieben, daß der Block nach austauschen dieser Stifte wieder besser zu schließen war.
Heißt das dann, am besten bei jeder Revision die Stifte auf alle Fälle tauschen?