82mm Kurbelwelle Gehäuse ausfräsen
Hallo Schrauber, bin gerade dabei mir einen Motor für meinen treuen 1302 zu bauen.
Eckdaten:
Gehäuse AS41 noch von VW, KW von EMPI 82mm Hub, Pleuel Serie, Kolben 90,5 Mahle, 40 IDF Weber, Nockenwelle von ENGLE W125, Zylinderköpfe neue von Ahnendorp mit 39 und 35,5 Ventilen voll bearbeitet , 200 er - erleichtertes Schwungrad und HD Kupplung von CSP.
Habe jetzt meine KW ins Gehäuse geschraubt (mit den alten Kolben+ Zyl) und wie ich wußte muß man fräsen..... aber so viel ???. Habe von den Pleuel im Bereich der Schraube was abgeschrägt. Vom Gehäuse am Dichtungsrand / Blockhälfte, dann an der Zylinderbohrung (96) für die Kolben, dort ca 1cm breit und 5mm tief, dann noch weil der Pleuelrücken an der Zylinderbohrung (alles von innen gesehen) schleift auch noch mal ca 4 mm. Sorge mache ich mir weil von innen ja ein gutes Stück der Verstebungen/ Verstärkungen mit weggefräst werden muß.
Denke das der Motor später so um die 6000 Umdrehungen machen wird.
Auch macht mich stutzig, das der Kolben jetzt im UT gegen die Wangen der Kurbelwelle kommt. Hoffe das es später mit den 90,5er Mahle Kolben für Langhubwellen anders ist.
Hat schon mal einer von euch sein Gehäuse im Laufbereich der Kurbelwelle selber ausgefräßt. muß man da echt so viel weg nehmen ?? Will mir nicht meinen Motor zerhauen wenn ich es erste mal auf der Bahn richtig Gas gebe. Wird das Gehäuse nicht instabiel ??
Das ist nicht mein erster Motor den ich baue, habe früher und heute vielen CIH Opelmotoren das Rennen beigebracht. Will jetzt bei meinem heißgeliebten Käferchen nichts falsch machen.
Danke für eure Hilfe
Micha
Beste Antwort im Thema
Zitat:
Original geschrieben von Leue66
@Rudi
D-Block?? AD meinst du?
Ist ein AS nicht auch so eines?Gruß
Jo.
Mein dicker Block ist/war ein 'D'.
Allerdings
meinalter 'D', der noch perfekt lief. Mein alter TÜV-Motor.🙂
😁
Mit M10 Stehbolzen,... Deutsch! Bj. etwa 1972. Der war viele Jahre sogar 'dicht'.🙂
Klar, Spindeln+ Bund ist natürlich Usus. Bund war auch schon 2/10tel schmaler gewesen.
Ansonsten aber noch nieee auseinander gewesen und bis zum Schluss einwandfrei gelaufen.
Genau diesen hatte ich geopfert, um minimal 5 Mal so viel Pferdchen dort reinzubauen.🙂😛😁
Danke hier nochmal an das Forum, insbesondere flatfour, der mich auf diese (verrückte?) Idee brachte. Ich hatte damals die Suchfunktion korrekt benutzt, so dass es leider keine 'Danke' Beiträge meinerseits an flatfour gibt. Aber er war es, der den Stein bei mir in's Rollen brachte.
Danke Dir nochmal. flatfour.🙂
326 Antworten
Hast du das schonmal gesehen? Ich weiss nicht wie die die Mitte finden. In ausgelutschten Lagerbohrungen ja wohl nicht, denke ich.
Es gibt ja nicht nur Gehäuse die pro-forma aufgespindelt werden oder nur 4/100mm ausgelutscht sind.
Von HUNGER gibt es ein ein Gerät ( wahrscheinlich kannste dir dafür gleich 'nen aktuellen PORSCHE Boxster kaufen, so meine Erfahrung) aus zwei parallelen Rohren wo das eine in der Nockenwellenlagerung geführt wird. Hat definierten Abstand zum anderen, parallelen Rohr, Gegenhalter ect. worauf eine verschiebbare und verstellbare Reibahle fährt. So kannste dann genau die alte Gassenbohrung einstellen ohne die ausgelutschten Lagerbohrungen zu nehmen.
Oder anders: die Vorrichtung nimmt die NW-gasse als Bezugsnormal, der Rest ist voreingestellt.
Ich meine auch diese "Riefen" wie ein Rohr in die Nockenwellenlagergasse eingeführt wurde bei Ahnendorp gesehen zu haben bei meinen Gehäusen.
Auf der Seite von Ahnendorp kann man das sehen,unter "Bearbeitungen"
VW-Kaefer-Typ-1-Motorenteile-und-Bearbeitungen/Bearbeitungen-52/Hauptlagerbohrung-spindeln-VW-Kaefer-Typ-1.html
In der Bildgalerie findest du noch mehr.
info/Bildergalerie-und-Videos.html
Das Gehäuse im Bild war im November dort.Kratzspuren sieht man nicht in der NW Gasse.
Wurde vom ausgeschlackert STD auf + 1mm bearbeitet da 0,5 nicht gereicht hat um die Ausarbeitungen weg zu bekommen.
Ich wurde aber vorher per Mail informiert.
Bundlager wurde auf 21,66 bearbeitet.
Da hab ich auch gestaunt denn ich dachte immer das die nur in 1mm Schritten gemacht werden. Passend dazu haben die das Lager angedreht.
Ok, ist wohl eine spezielle Drehbank. Danke Vari.
Vor etlichen Jahren versuchte ich das von mir beschriebene mal nachzubauen. So Verstellbare Reibahlen hatte ich kurz vorher n och saugünstig geschossen; konnte so recht keiner was mit anfangen. Koyemann-ahlen. Ich aber!
An der Zentrierung bin ich gescheitert und da dachte ich, man, die 1 oder 2 Gehäuse noch.....lohnt nicht.
Mittlerweile sind's deren 6. Inkl. der von den Kollegas.
Hatte grade oben nochmal edit benutzt !
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@var-man
Lachen macht Spaß, mir auch. Aber wer richtig lesen kann ist klar im Vorteil. Bei Deinem Zitat ging es doch nur um die Ermittlung des Kolbenrückstands. Das man Kolben nicht einfach so einbaut wurde dort doch gar nicht behandelt.
Dieses erfolgt später im Text.
Zitat:
Nachdem die Zylinder vom Kürzen zurückt geschickt wurden, können die Kolben in die Zylinder eingesetzt werden. Dazu werden die Zylinder von innen und die Kolbenringe mit Öl benetzt. Die Öffnungen der Kolbenringe werden mit einem Versatz von 120° zueinander Verdreht, so dass die Öffnungen nicht übereinander stehen. Jetzt können die Kolben mit Hilfe eines Spannbandes in die Zylinder gesetzt werden. Dieses muss mit sehr viel Sorgfalt durchgeführt werden, damit die Kolbenringe nicht beschädigt werden. Dabei ist auf die richtige Lage der Kolben und Zylinder zu achten. Die abgeflachte Seite der Zylinder zeigt jeweils zu dem benachbarten Zylinder und der Pfeil auf den Kolben zeigt zum Schwungrad. Einige Kolben sind nicht exzentrisch hergestellt (Z.B. AA Performance). Da spielt die Lage keine Rolle. Wenn Ventiltaschen in den Kolben eingefräst sind, dann sind diese immer unten am Kolben angeordnet. Die Kolben werden soweit in die Zylinder geschoben, bis die Augen der Kolben unten voll zu sehen sind. In die Kolben wird nun je ein Sicherungsring montiert und auf der anderen Seite der Kolbenbolzen ein wenig eingeschoben, nachdem dieser mit Öl benetzt wurde. Der Kurbeltrieb wird nun auf OT gestellt, so dass das Pleuel voll ausgefahren ist. Jetzt kann der Zylinder mit dem Kolben über die Stehbolzen soweit geschoben werden, bis das Pleuelauge mit dem Kolbenauge fluchtet. Der Kolbenbolzen kann nun leichtgängig eingeschoben werden. Ist dieser komplett eingeschoben, kann mit einer speziellen Sicherungsringzange auch der zweite Sicherungsring eingesetzt werden. Der Zylinder kann jetzt über den Kolben in den Motorblock geschoben werden.
Zitat Ende
Die 120° Methode steht in jedem Reparaturleitfaden von VW drin und hat bei mir bis jetzt immer funktioniert.
Oh,lesen kann ich schon ,aber so weit hab ich es nicht getan.
Auf der nächsten Seite geht es ja mit der Verdichtungsverhältnisberechnung weiter ,da hab ich dann aufgehört da sich momentan hier was um den Rückstand drehte.
Hallo zusammen, hier der neuste Stand. Habe gestern noch mal bis 3 in der Früh an der Drehbank gestanden 😁 einen kopf um 1,8mm tiefer ausgefräst/ gebohrt. Habe jetzt 47ccm Brennraumvolumen, dass sollten dann 9,93:1 sein. So zumindest. die Theorie. Heute Vormittag dann den anderen, dass ging da schon um einiges schneller.
Das Problem ist das Rattern des Meißels, wenn dieser ganzflächig aufliegt um den letzten Finish zu machen. Aber leichte Rattermarken hatte auch der Ahnendorp 🙄
Optisch sieht es gut aus,hoffe das es auch zu 100 % plan ist und die Köpfe auch dicht werden 😁
Gelohnt hat sich der ganze Aufwand eigentlich nicht.
Viel einfacher wäre es gewesen wenn ich einen Ausdrehmeißel mit den Wendplatten gehabt hätte, da das Rattern erst anfing als der Meißel nicht mehr ganz frisch war. Egal, ging ja auch so.
Der Auspuff und der Restliche Klimbim sind heute gekommen. Nochmal Weihnachten gehabt 😁
Die J Rohre haben einen Innendurchmesser von 36mm. Köpfe aber nur 33mm. Lohnt sich der Aufwand die auf 36mm aufzufräsen ??
So muss jetzt mal wieder zu nem Geburtstag 😠, Bilder von meiner Konstruktion gibt es morgen.
Zitat:
Original geschrieben von witt110
...
Die J Rohre haben einen Innendurchmesser von 36mm. Köpfe aber nur 33mm. Lohnt sich der Aufwand die auf 36mm aufzufräsen ??
Man sollte schon die Ausgänge der Köpfe an die Durchmesser der Rohre anpassen.
Ja, der Aufwand lohnt sich!!
Gruß
Sehe ich auch so.
Wenn der Übergang glatt ist dann entstehen keine Strömungsabrisskanten die den Abgasstrom behindern könnten.Verwirbelungen oder ähnlich könnten ihn behindern und sich somit Leistungsbremsend auswirken.
Wenn es sich nicht schlecht auswirken sollte mit den Kanten hast du wenigstens das gute Gewissen es trotzdem besser gemacht zu haben als es sein müßte.
Wenn du also die Zeit hast dann pass es an.
Vari-Mann
Was wäre das ideale Werkzeug, wenn man keine Fräse oder Bohrwerk verwenden könnte?
Aufbohren von 32mm Serie auf sagen wir mal 35mm oder 38mm?
Dremel mit Fräser.
Ich hab das meiste mit dem 4ten v.l. gemacht.Da fliegt dir die Aluspäne ordentlich um die Ohren.
Standzeit ist viel länger als man glaubt.
shop/media/catalog/category/dremel_fraeser.png
Ok, fräsen. Habe so einen Druckluft Schnellläufer mit Geschwindigkeitsreglung. Auch verschiedene Fräsköpfe in allen erdenklichen Formen. Dann noch wenige kleine ..... ja so aus Stein oder so. Die nehme ich immer im Anschl. zum glätten.
Die J Rohre sind am Stutzen von innen verschweißt. Werde da wohl einiges weg nehmen müssen. die Schweißraupe stört den Abgasweg 🙂😁 Am besten dann von außen nochmals nachschweißen. Mache ich morgen dann.
Was meint ihr ! Köpfe mit thermoplastischer Dichtmasse (+300°) oder lieber gar keine wie original ???.
Mache mir ein wenig sorgen, dass die Köpfe undicht sein könnten 😉 Habe am Kopf an einer Stelle von ca 2cm Breite ...... 05/10tel Höhenunterschied. Weiß gar nicht wie das kommen konnte, Drehbänke laufen doch Rund 😕 so als ob der Meißel dort tiefer gegangen wäre. Also quasi 5/hundertstel
Hier auf den Bildern mein alter Übungskopf. Die neuen wollte ich nicht gleich nehmen 😁 sehen aber vom Laufbild gleich aus.
5/10 mm das ist ein Halber mm,da nützt keine Dichtmasse was ,das bläst durch.
Du hast ja im moment der Zündung nicht nur deine 10-12 Bar Kompressionsdruck anliegen,das ist viel mehr.
Wenn die Dichrfläche wirklich so ne Beule hat dann solltest du nachdrehen bis es wieder glatt ist.Zum ausgleich dann Unterlegringe in den Kopf stecken aus Metall ,nicht so ein Kupferzeug,um dein Verdichtungsverhältnis wieder zu erhalten.
Zitat:
Original geschrieben von Vari-Mann
5/10 mm das ist ein Halber mm,da nützt keine Dichtmasse was ,das bläst durch.
Du hast ja im moment der Zündung nicht nur deine 10-12 Bar Kompressionsdruck anliegen,das ist viel mehr.
Wenn die Dichrfläche wirklich so ne Beule hat dann solltest du nachdrehen bis es wieder glatt ist.Zum ausgleich dann Unterlegringe in den Kopf stecken aus Metall ,nicht so ein Kupferzeug,um dein Verdichtungsverhältnis wieder zu erhalten.
Hey ne 0,5/10tel nicht o,5mm 😁😁😁😁😁 ein halbes Zehntel 😉
🙄🙄 Ich sollte weniger arbeiten dann hätte ich mehr Zeit in ruhe zu lesen😁😁