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Schraube vom Draufzieher in Kurbelwellengewinde abgebrochen. Wie entfernen?
Hallo,
der Schwinnungsdämpfer wird bei meinem Motor vorne mit einem sog. Draufzieher aufgezogen.
Leider hat der Vorbesitzer dabei wohl den Draufzieher abgebrochen. Da ich den Simmerring nun tauschen
musste und dafür auch den Schwinnungsdämpfer abziehen musste, bekomme ich den Schwinnungsdämpfer nun nicht mehr draufgezogen.
Folgendes wird schon mal nicht funktionieren
1. Schwinnungsdämpfer auf 250° Grad mittels Backofen erhitzen = Lippe vom Simmerring defekt
2. Schwinnungsdämpfer mittels Hammer aufschlagen = defekte Kurbelwelle
3. Schweißen = an dieser Position unmöglich
4. Erodier = an dieser Position wohl unmöglich
Also muss die restliche Schraube irgendwie raus. Habe mir dafür schon ein Schraubenausdreher-Set bestellt.
Das sind konische Linksgewindeschneider. Für diese Lösung ist aber eine zentrierte Kernlochbohrung unumgänglich. Selbst das wird nicht einfach sein.
Die konsichen Schraubenausdreher machen mir Bauchschmerzen. Diese spreitzen das Material und brechen sehr schnell ab. Dann hat man ein gehärtetes Werkzeug im Bohrloch und dadurch ein noch größeres Problem.
Deshalb habe ich mir überlegt, einen nicht konischen Linksgewindebohrer für Sacklöcher zu nehmen und ein "normales" Linksgewinde zu schneiden. Dann mittels Linksgewindeschraube die abgebrochene Schraube zu entfernen.
Anbei mal ein Foto von der Welle.
Für Tipps bin ich sehr dankbar.
Beste Antwort im Thema
Letzte Idee würde ich nehmen, mit genau den gleichen Begründungen.
Wenn dir ein Linksausdreher abbricht, hast du Geburtstag.
Mit Glück löst sie sich mit dem Linksbohrer schon von selbst, ansonsten würde ich ich dann einen guten Torx einschlagen. Natürlich auch hier nicht abreißen. Wenn man mit einem Dremel rankommt, kann man nach dem Bohren evtl den Rest so dünn schleifen, bis man ihn mit einer Reißnadel rauspulen kann.
mfg
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14 Antworten
Wie groß ist das Gewinde denn ?.
es ist ein Zollgewinde angeblich 7/16", wäre dann 11,11 mm. Hab das mal mit Knete ausgehüllt und ausgemessen. Dann waren es eher 6 mm
Sobald ich den Draufzieher habe, kann ich das noch mal genau nachmessen.
Letzte Idee würde ich nehmen, mit genau den gleichen Begründungen.
Wenn dir ein Linksausdreher abbricht, hast du Geburtstag.
Mit Glück löst sie sich mit dem Linksbohrer schon von selbst, ansonsten würde ich ich dann einen guten Torx einschlagen. Natürlich auch hier nicht abreißen. Wenn man mit einem Dremel rankommt, kann man nach dem Bohren evtl den Rest so dünn schleifen, bis man ihn mit einer Reißnadel rauspulen kann.
mfg
Gibt von der Fa BluePoint ein Spezielles Set zum entfernen von abgerissenen Schrauben.
Besteht aus Bohrern, einer Zentrierhülse und einem Stift ähnlich einem Imbus aber mit
stärkeren Kanten. Letztendlich hängt es aber davon ab wie fest die Schraube sitzt.
Ich würde sie auf alle Fälle nach dem Bohren mit einem „sehr gutem“ Rostlöser
wie z.B. FinSuper behandeln. Erst danach würde ich den Versuch starten.
Gruß
TechGuru
Danke für die Tipps.
Das ist ein Sackloch und die Schraube ist dann auf Zug abgerissen. Bei meinen Glück ist die Schraube aus Panzerstahl und unbesiegbar. Dremel und Torx einschlagen wird dann wahrscheinlich nicht möglich sein.
Kriechöl bzw. Rostlöser werde ich auf jeden Fall benutzen.
Mit einem gutem Bohrer lässt sich das auf alle Fälle bohren :-)
Hauptproblem bei dem Linksdrallbohrer ist, wenn er abreisst
gibt es fast keine (einfache) Möglichkeit mehr.
Ich würde auf alle Fälle mein Vorgehen gut überlegen,
denn eigentlich gibt es nur einen (einfachen) Versuch.
Auf gar keinen Fall mit Dremel und Torx versuchen, das
kann bei so einem kleinem Durchmessser fast nicht funktionieren.
Auf alle Fälle versuchen nur mit einer Führung zu Bohren.
Du könntest Dir aus einem passenden Rohrstück eine provisorische Führung
machen, so dass Du (ziemlich) exakt mittig bohren kannst :-)
Zitat:
@conspiracy.
Deshalb habe ich mir überlegt, einen nicht konischen Linksgewindebohrer für Sacklöcher zu nehmen und ein "normales" Linksgewinde zu schneiden. Dann mittels Linksgewindeschraube die abgebrochene Schraube zu entfernen.
Anbei mal ein Foto von der Welle.
Für Tipps bin ich sehr dankbar.
Ich würde den abgerissenen Draufzieherrest schön einweichen lassen mit einem chemischen Schlüssel oder Gleitspray, Lösungsmittel. Zumindest 24 Stunden damit das Kriechöl (noch ein Name für das Zeug) ordentlich wirken kann.
Und es dann mit dem Bolzenzieher versuchen bis die brechen muss man schon ganz schön Kraft anwenden
Hallo C,
wenn das wirklich eine 7/16" ist scheint mir auch die Linksgewindestrategie die einzig zielführende.
Weisst du was die abgerissene Schraube für eine Güte hat?
Ich bezweifle, dass eine auf press abgedrehte Schraube in nem Sackloch sich von Rostlöser beeindrucken lässt.
Eine 10mm hochfeste Linksgewinde Schraube könnte (und sollte man meiner Meinung nach) unterbringen können.
Irgendwas oberhalb von 10.9. Aber kriegt man sowas in links?
Bevorzugen würde ich einen normalen 6Kant Kopf in möglichst groß. Da bringt man mehr gefühl rein.
Ich habe gute Erfahrungen beim Ausbohren solcher Schrauben hoher Festigkeit mit VHM Bohrern. Die sind bissig und Standfest. Verlaufen aber ohne Zentrierung gerne.
Bei 6mm ginge nur ausbohren und nachschneiden, idealerweise mit einer Zentriervorrichtung und etwas Platz.
Danke für die Antworten.
Zitat:
@matze_berlin schrieb am 28. Januar 2018 um 23:36:52 Uhr:
Weisst du was die abgerissene Schraube für eine Güte hat?
Nein, echt keine Ahnung. das habe ich mich auch schon gefragt. Wenn ich raten müsste, würde ich sagen gehärtet und widerstandsfähig
Ich habe noch mal etwas recherchiert und bin in einem amerikanischen Forum fündig geworden. Dabei hatte jemand das gleiche Problem wie ich (es handelt sich um die Kurbelwelle eines small blocks). Da kam man wohl zu dem Entschluss, dass die Schraube ohne Ausbau der Kurbelwelle unbesiegbar ist. Sprich eine Zentrierung des Bohrers ist an dieser Stelle quasi nicht möglich.
Ich konnte die letzte Nacht nicht schlafen und habe die Zeit genutzt, um noch mal alle Optionen zu überdenken.
Ich werde das nun wie folgt lösen:
Die Hohlwelle ist vorne innen konisch und läuft auf das Gewinde zu. Da werde ich einfach das passende Kernloch einbohren. So läuft die Welle nicht mehr konisch zu. Da werde ich das passende metrische Gewinde reinschneiden. Dort werde ich eine Schraube leicht reinschrauben, wo ich zuvor mittels Standbohrmaschine ein zentriertes Loch gebohrt habe. Dann habe ich eine perfekte Führung und kann in die abgebrochene Schraube zentriert reinbohren und das mit dem Linksgewindebohrer + Linksgewindeschraube versuchen. Die Linksgewindeschrauben gibt es natürlich nicht. Deshalb werde ich eine Gewindestange nehmen und eine Mutter draufschweißen. Wenn es die Gewindestangen in 10.9 gäbe, wäre das ein Traum.
Zitat:
@techguru schrieb am 28. Januar 2018 um 15:16:03 Uhr:
Auf gar keinen Fall mit Dremel und Torx versuchen, das
kann bei so einem kleinem Durchmessser fast nicht funktionieren.
Ich hab mit 'nem eingeschlagenen Torx schon 8er Stehbolzen aus dem Zylinderkopf geholt (ging ganz Easy und ich hab mir vorher auch 'nen großen Kopf gemacht).
Torx aussuchen und ein Loch mit etwas größer als Kerndurchmesser vom Torx gebohrt, eingeschlagen und dann mit der 1/4" Ratsche rausgedreht.
Ausdreher hab ich nicht genommen, da sich da gerne der Bolzen wie ein Dübel verhält.
Nach dem Einweichen der Schraube ist es evtl. auch Sinnvoll der unmittelbar vor dem Lösen etwas Kältespray zu verpassen (und wenn es geht außen heizen).
Gruß Metalhead
Hallo, wenn ich noch ein paar Ergänzungen klugscheissern darf.. 
Geh lieber vorsichtshalber mal von einer hochfesten Schraube aus, die da auf knack drinnen steckt.
Ich habe die Tage eine Kurbelwellenriemenscheibe gewechselt und die Schraube dafür noch hier liegen.
Die hat zwar keine Markierungen aber allein der Klang und der Feiltest lassen nichts gutes ahnen.
Soll heissen, schau besser nach qualitativ hochwertigem Werkzeug.
Mindestens HSS-E - gilt vor allem auch für den Gewindeschneider.
Wenn dir der abreisst ist Endzeitstimmung, auch mit ausgebauter K-Welle..
Wenn du es schaffst, ein Flacheisen quer über die Mitte zu schrauben kannst du dir eine Führung selbst basteln, indem du dort eine Buchse aufschweisst.
Nen guter Körner und dann langsam mit Bohrern von klein nach gross.
Lieber mit etwas Druck und langsam als volle Pulle.
Damit der Bohrer auf der Kraterlandschaft nicht wandert kannst mit nem Drehmel das Gelände evtl. vorher etwas einebnen.
Ich glaub ehrlich gesagt nicht, dass du mit ner zamm'gschweissten Gewindestange das Anfangsdrehmoment hin kriegst. . . Versuch macht kluch.
Hi,
so wollte mich noch mal zurückmelden. Danke noch mal für alle Tipps!
Ich habe das Problem dann doch etwas anders gelöst. Hatte dann doch keine besondere Lust auf das Theater.
Ich hab dann einfach einen 10 mm Bohrer genommen und dann zusätzlich mithilfe einer Wasserwaage
dann ein relativ gerades Kernloch in die Welle gebohrt. Dann mittels M12 Gewindebohrer ein neues Gewinde
in die Welle geschnitten.
Da es in Deutschland eh gerade sehr kalt war, konnte ich die im Backofen leicht vorgewärmte Schwingungsdämpferscheibe bei 60°C auf die auf etwa -10 °C gekühlte Welle recht einfach draufziehen.
War so dann natürlich doch recht einfach so. Hätte ich kein neues Loch und Gewinde schneiden können, hätte ich die Variante mit dem Linksgewindebohrer und 10.9 Linksgewindeschraube bzw. Linksgewindestange (falls es keine passenden Schrauben zu kaufen gibt) genommen.
Aber Auto ist nun wieder fertig und läuft super!
Auch wenn ich mir den Trick mit der Wasserwaage nicht verbildlichen kann -->