Das Antriebskonzept
Ich habe hier wohl das Antriebskonzept der Zukunft gefunden. Finde ich ich im Moment die Ideale Lösung für alle Fahrzeugklassen, von Auto bis LKW.
1.Beispiel
Motorherstellerseite
Was meint ihr?
Beste Antwort im Thema
Die in Deutschland verbreitete Ansicht, dass Topspeed über 200 ein wesentliches Qualitätsmerkmal einen Autos ist, wird sich genauso schnell überleben, wie die Elektrofahrzeuge an Marktanteil gewinnen.
173 Antworten
Platz gewinnt man mit einem E-Antrieb eh, der lässt sich viel variabler im Fahrzeug einbauen als ein konventioneller Motor. Allerdings würde ich den nicht in die Radnabe einbauen sondern mit einer kurzen Antriebswelle an die Karosse. Getriebe braucht´s da auch keins und das Problem der hohen ungefederten Massen entfällt - bzw. wird sogar noch besser. Dank Nutzbremsung mit dem E-Motor kann dann die konventionelle Bremse deutlich kleiner und leichter werden, sie ist ja dann nur noch als Reserve vorhanden.
Nennenswerte Wartung ist am E-Motor nicht zu erwarten. Je nach Konzept mal alle paar Jahre ein paar Schleifkohlen und neue Kühlflüssigkeit und gut ist. Dürfte nicht so dramatisch sein. Ernsthafte Haltbarkeitsprobleme betreffen heute eigentlich nur noch den Akku.
So simpel ist das mit den Ladestationen nicht. In Parkhäusern noch relativ problemlos machbar, aber am Straßenrand alle 5m eine Ladestation?
Gruß Meik
Man kann zukünfig vielleicht auf Eisen verzichten, da man auch mit reinen Luftspulen arbeiten kann.
http://sternen-motoren.de/Frames/DS1F.htm
Luftspulen? Irgendwie muss man aber das Magnetfeld bündeln und leiten. Luft ist eben um einen Faktor 5000 schlechter als Eisen. Eisen einsparen - Ja. Aber komplett ohne Eisen kann man meiner Meinung nach keinen sinnvollen Motor bauen. Die im Link gezeigten Motoren verwenden Permantmagneten, aus EISEN. Lediglich im Rotor wird durch sehr flache Bauweise auf Eisenkerne verzichtet.
Die Wartung eines Elektromotors und dessen Umrichter ist sehr gering: Das einzige Verschleißteil sind die Lager der Motoren. Und selbst die würden ein Autoleben lang überdauern.
Radnabenmotoren sind wegen der ungefederten Massen für PKW ziemlich ungeeignet. Wenn man - so wie ihr meint - einen Direktantrieb ohne Getriebe baut, dann muss man aber Motoren mit ziemlich großem Rotordurchmesser und hoher Polpaarzahl verwenden, um ausreichend Drehmoment zu bekommen. Ich finde einen kleinen hochdrehenden Motor (z.B. mit nur 2 Polpaaren) und 2 Gang Planetengetriebe als die bessere Variante.
http://sternen-motoren.de/maschpri.htm
Ich finde, dass das mit der Luftspule auf der Seite von Dipl. Ing. Jörg Bobzin ganz gut erklärt wird. Natürlich ist das kein Elektromotor aus dem Regal, aus dem man einfach nur das Eisen entfernt hat, sondern eine besondere Bauform. Es läuft auch nicht direkt auf Radnabenmotoren hinaus, aber wenn die Technik auf Eisen verzichten kann, wäre es ein guter Ansatz in die Richtung leichterer Motoren.
Ford F150 Pickup mit 4 Nabenmotoren @ 150 PS von HP-Flightlink.
Das sind die gleichen Leute die auch das schon mit dem Mini gemacht haben.
Bericht (english) mit Bild
Gruss, Pete
Während wir hier argumentieren das Radnabenmotoren zu schwer seien baut ZF die schon für Busse...
Wäre Radgewicht wirklich so wichtig würden nicht alle mit Alufelgen, die mehr wiegen wie die Stahlfelgen die sie ersetzen, rumfahren und Bremsen wären am Getriebe angebaut (wie bei DKW vor 50 Jahren!) anstatt an der Radnabe.
Bild der Bus Achse:
Gibt halt noch mehr Problemfelder als die ungefederten Massen. Insbesondere Bauraum und Wärmeabfuhr bei den Bremsen. Innenliegende bremsen sind insgesamt schwerer da die Bremskräfte nur über entsprechend dimensionierte Antriebswellen übertragen werden, dann hat man weiter innen heutzutage kaum noch Platz und die Kühlung ist auch noch schlechter. Alufelgen müssen nicht unbedingt schwerer sein als Stahlfelgen, das ist auch wieder eine Dimensionierungsfrage. Alus sind meist größer und mehr auf Optik designt. Haben aber auch wiederum den Vorteil besserer Bremsenkühlung.
Bauraum ist das Hauptproblem beim Bus. Die Niederflur-Stadtbusse lassen kaum noch Platz für die Antriebseinheiten. Zudem fahren die selten im Kurvengrenzbereich und insgesamt langsamer dass die höheren ungefederten Massen kein Problem darstellen. Typisches Beispiel ist die von dir gezeigte Achse. Links und rechts auf engstem Raum Radaufhängung, E-Motor und Bremse. In der Mitte nur ein flacher Träger. Auf die Radkästen kommt im Bus innen eine Sitzbank, in der Mitte muss der Platz für den Durchgang auf möglichst niedrigem Niveau bleiben.
Bei PKWs gibt´s aktuelle Ansätze dass man die E-Motoren zwar wieder in die Radnabe setzt, allerdings gefedert gegen das Rad. Conti hat da z.B. bereits vor einigen Jahren Prototypen auf der IAA präsentiert. Damit hat man den E-Motor in der Radnabe, er schlägt aber nicht derart negativ auf die ungefederten Massen nieder.
Gruß Meik
Die Masse eines flightlink motors entspricht etwa der Masse einer Felge plus Nabe und Bremsscheibe nebst sattel.
Bildet man den äußeren Motorläufer als Felgenbett aus, erreicht man gleiche ungefederte Masse.
--> für mich ist der Zug durch. Wenn man will, sind Radnabenmotoren möglich. Sogar mit getriebe 😉
Gruß SRAM
Zitat:
Original geschrieben von Meik´s 190er
Bei PKWs gibt´s aktuelle Ansätze dass man die E-Motoren zwar wieder in die Radnabe setzt, allerdings gefedert gegen das Rad. Conti hat da z.B. bereits vor einigen Jahren Prototypen auf der IAA präsentiert. Damit hat man den E-Motor in der Radnabe, er schlägt aber nicht derart negativ auf die ungefederten Massen nieder.
Interessant, hab schon immer gerätselt wie das mit den schweren Radnabenmotoren in einem PKW funktionieren soll.
Auf den Bildern konnte man das leider immer nicht richtig erkennen aber irgendwie ist der Motor scheinbar vom Rad entkoppelt.
Beim PKW kämpft man bei den Rädern buchstäblich mit jedem Gramm. Alufelgen sind, bei gleicher Größe!, natürlich deutlich leichter als Stahlfelgen.
Obwohl die Radaufhängung nur zum Teil in die ungefederten Massen eingeht wird auch hier zur Gewichtsreduzierung auf Alu umgestellt.
Auch der Audi 100 hatte noch in den 70er Jahren die Bremsscheiben innen am Getriebe, damals bekam man aber das Problem mit Ölnebel durch "schwitzende" Dichtungen nicht zufriedenstellend in den Griff und hat sich von dieser Technik dann verabschiedet.
Zitat:
Original geschrieben von Noris123
Beim PKW kämpft man bei den Rädern buchstäblich mit jedem Gramm. Alufelgen sind, bei gleicher Größe!, natürlich deutlich leichter als Stahlfelgen.Auch der Audi 100 hatte noch in den 70er Jahren die Bremsscheiben innen am Getriebe, damals bekam man aber das Problem mit Ölnebel durch "schwitzende" Dichtungen nicht zufriedenstellend in den Griff und hat sich von dieser Technik dann verabschiedet.
Sehr oft wiegen die Alufelgen kaum weniger als Stahl, das hat zum Teil mit dem "muss haben" Styling zu tun...
Naja, der Audi 100 war ja auch der erste DKW mit 4 Takt Motor, baugleich mit dem DKW F102 (ausser dem Motor)
Ich finde es allerdings witzig das nach der Übernahme durch VW auf einmal die Getriebedichtungen "geschwitzt" haben... Nehme halt an das es billiger war die Bremsen wieder ins Rad zu verlegen.
Das um jedes Gramm kämpfen nehme ich den Herstellern nicht ab, hört sich aber gut an. 😁
Gruss, Pete
Zitat:
Alufelgen sind, bei gleicher Größe!, natürlich deutlich leichter als Stahlfelgen.
Falls du grade auf Wintereifen wechselst: stelle mal ein Alu und ein Stahlrad (gleiche reifendimension natürlich) auf die Badezimmerwaage. .....du wirst erstaunt sein.
Gruß SRAM
Sind nicht bei vielen, auch sog. Premium-Herstellern zumindest die Basismodelle mit Leichtbaufelgen aus Stahl unterwegs ?!?
Und meine schlichten Serien-Cosmo-5-Stern-Alufelgen (15 Zoll) wiegen mehr als das gleichgroße Stahlersatzrad im Kofferraum !
Ich denke aber mal auch, das man beim Linienbus andere Erfordernisse hat, so das Radnabenmotoren hier sehr willkommen sind für´s optimieren beim Packing, wenn´s schon sonst nicht alles auf´s Dach gepackt wird...ja sogar die Oberleitung wieder im kommen ist...
Nach einer Stunde googeln (auf 2 Kontinenten) hab ich zwar Tausende von Felgen aber keine Gewichte gefunden!
So wichtig ist das Gewicht also.....
Alles nur wie "Toll" sie aussehen, blah blah...
Momentan bin ich zu faul mit der Badewaage zum Reifenhändler zu latschen 😁
Aber es ist bekannt das die Teller (Schüssel?) Felge aus Stahl nach Jahrzehnten absolut Leistungsmaximiert ist.
Bei LKW sind die Alufelgen leichter, allerdings kopieren sie dort auch das Stahlfelgen Design 100% ....
Das ganze heisst nicht das ich gegen Gewichtseinsparung bin, ich wollte nur darauf hinweisen das zwischen Werbung und Realität eine kleine Kluft besteht...
Gruss, Pete 🙂
Haben Privat mal felgen gewogen....
ergebnis:
17" Felgen 7,5J (ALU) knapp 9-10kg
Reifen nochmal 8-12kg!
19" Felgen (ALU) haben schon 14kg!
Intressant ist auch der Fakt das "billige" und Teure felgen sich fast nichts tuen, gibt nur einige wenige Felgen die 7-8Kg schaffen
aber krasser ist der Fakt das je nach reifenhersteller das gewicht zwischen 8 und 12kg liegt bei gleicher dimension!
meine 0-8-15 17" 7,5J felgen wiegen incl 0-8-15 reifen: 19kg
Alle angaben natürlcih PRO Felge.
Zitat:
Original geschrieben von Reachstacker
Sehr oft wiegen die Alufelgen kaum weniger als Stahl, das hat zum Teil mit dem "muss haben" Styling zu tun...
Ist natürlich richtig dass man für die Optik wieder etwas Gewicht opfert, meist sind die LM-Felgen auch breiter als Stahlfelgen.
Beim BMW 5er z.B. gibt es aber gar keine Alternative mehr, da sind selbst die Serienfelgen aus Leichtmetall.
Zitat:
Naja, der Audi 100 war ja auch der erste DKW mit 4 Takt Motor, baugleich mit dem DKW F102 (ausser dem Motor)
Da muss ich Deine Erinnerungen ein bisschen auffrischen.
Du meinst wahrscheinlich den F103 (auch Audi 72) ab 1965, das war der Vorläufer der späteren Audi 80-Reihe.
Der Audi 100 (ab 1968) war eine Neukonstruktion mit völlig anderer Karosserie (eine Klasse größer), Konstruktionsmerkmale wie Frontantrieb und innen liegende Bremsscheiben hat man aber übernommen.
Zitat:
Ich finde es allerdings witzig das nach der Übernahme durch VW auf einmal die Getriebedichtungen "geschwitzt" haben... Nehme halt an das es billiger war die Bremsen wieder ins Rad zu verlegen.
Der Ölnebel (bei manchen Fahrzeugen) kam vor allem vom davor liegenden Motor.
Sicher haben aber auch andere Gründe wie z.B. die höhere Belastung der damals noch sehr anfälligen Antriebsgelenke des Frontantriebs eine Rolle gespielt.
Und Kostenreduzierung war natürlich auch damals schon ein wichtiges Thema.
Zitat:
Das um jedes Gramm kämpfen nehme ich den Herstellern nicht ab, hört sich aber gut an. 😁
Beim 5er BMW z.B. wird der komplette Vorderwagen aus Alu gefertigt, Motor aus Magnesium/Alu-Verbund.
Ist bestimmt nicht gerade billig, wird aber gar nicht an die große Glocke gehängt und vermutlich gibt es genügend Fahrer die das nicht mal wissen.
Zur Reduzierung der ungefederten Massen besteht die gesamte Radaufhängung und sogar die Radnabe aus Alu.
P.S.
Bei einem Ami Pickup-Monster spielt das Gewicht, egal wo, natürlich keine Rolle.😁