V70 II - 2,4 D5 Zylinderkopfdichtung
Hallo Zusammen,
nachdem meinen Kumpel in letzter Zeit viel Geld in seinen V70 II 2,4 D5 120 kW (Motorkennbuchstabe D5244T) Bj 2002 investiert hat, ist jetzt auch noch die Zylinderkopfdichtung fällig.
Der Wagen hat knapp 300 Tkm runter und das Kühlwasser sprudelt bei längerer Fahrt aus dem Vorratsbehälter (Überdruck).
Ich vermute die Zylinderkopfdichtung ist hinüber.
Wir wollen diese selbst wechseln, Erfahrung habe ich bereits mit Mercedes und Audi gemacht.
Problem: Hat jemand eine Anleitung oder einen Ausdruck aus Vida (Ablaufplan, Anzugswerte)?
Bin für jeden Tipp/Info dankbar.
Beste Grüße,
Tobi
Beste Antwort im Thema
Den Zylinderkopf ausbauen !ANLEITUNG LAUT VADIS!
.
Das Kabel von der Minusklemme der Batterie entfernen. Zuerst Beim Abklemmen/Anschließen der Batterieleitung beachten lesen.
Vorbereitung
Entfernen:
-das Kühlerentlüftungsrohr vom Ausgleichsbehälter.
Feststellzange anbringen
-den Ausgleichsbehälterdeckel
-das rechte Vorderrad
-die Kunststoffmuttern an der Abdeckung am rechten Innenkotflügel.
Das Kühlmittel ablassen
Das Fahrzeug aufbocken. Den Schmutzabweiser von der Motorunterseite entfernen.
Einen Schlauch an den Ablaßhahn führen.
Den Ablaßhahn am Motor öffnen.
Das Kühlmittel in einen Behälter ablassen.
Den Nippel schließen.
Den Schlauch entfernen.
Die Auspuffanlage trennen
Entfernen:
-die Muttern an der Verzweigung des Turboladers und dem vorderen Auspuffrohr. Rostschutzmittel verwenden
-die Schraube für das vordere Auspuffrohr und die Befestigungshalterung.
Das Rohr vom Turbolader entfernen. Das Rohr auf eine Seite legen.
Den Turbolader / den Krümmer ausbauen
Die Schlauchklemme für den Ladeluftschlauch des Turboladers lösen. Den Schlauch beiseite schieben.
Entfernen:
-das Ölablaßrohr
-die Gummitülle vom Block
-die Rohrschelle, die die Öldruckleitung an der Kühlmittelleitung hält
-den Unterdruckschlauch an den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse.
Entfernen:
-den Kabelbinder für den Servoschlauch vom Querstabilisator des Motors
-die Querstrebe zwischen den Federbeindomen
-die Motorabdeckung, indem diese gerade nach oben gezogen wird
-die Leitungsschrauben für die Öldruckleitung des Turboladers
-die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe.
Die Schlauchklemme für den Einlaßschlauch des Turboladers lösen. Den Schlauch beiseite schieben
-die Schrauben für den Anschluß des Abgasrückführungsrohrs (EGR) zum Abgasrückführungsventil
-die Muttern für den Auspuffkrümmer. Rostschutzmittel verwenden
-den Auspuffkrümmer und den Turbolader. Die Einheit langsam auf die Antriebswelle und das Lenkgetriebe absenken
-die Schraube, die das Einlaßrohr der Kühlmittelpumpe am Zylinderblock hält.
Den Motor gemäß der Markierung positionieren
Entfernen:
-den Steuerriemendeckel
-das Servoreservoir. Anheben und auf der Oberseite des Motors positionieren.
Warnung! Sicherstellen, daß kein Servolenkungsöl verschüttet wird.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis die Markierungen an der Kurbelwelle und dem Nockenwellenrad übereinstimmen.
Die Markierungen sind abgebildet.
Den Riemenspanner abklemmen
Die mittlere Schraube des Riemenspanners ein wenig lösen.
Den Spannerexzenter mit einem 6 mm Inbusschlüssel drehen. Im Uhrzeigersinn auf 10 Uhr drehen.
Den Steuerriemen vom Nockenwellenrad loshaken.
Das Nockenwellenrad entfernen
Entfernen:
-die Schrauben. Gegenhalt 999 5199 verwenden
-das Nockenwellenrad
-die zwei Schrauben für den inneren Steuerriemendeckel
-die Führungsrolle.
Das Luftfiltergehäuse ausbauen
Entfernen:
-den Frischlufteinlaß für das Luftfiltergehäuse
-das Magnetventil
-die Clips für den Kabelbaum vom Luftfiltergehäuse
-die Anschlußklemme vom Luftmassenmesser.
Den Schlauch für den Luftmassenmesser an der Ladeluftleitung trennen. Die Luftfiltergehäuse-Einheit entfernen.
Entfernen:
-die Anschlußklemme und die positive Stromversorgung in der Elektrozentrale
-die zwei Schrauben für die Elektrozentrale und zur Seite heben.
Bauteile ausbauen
Entfernen:
-den Kühlmittelschlauch vom Thermostatgehäuse
-die Stütze für die Servolenkpumpe gegen den Zylinderkopf
-die hintere / obere Befestigungshalterung des Motors
-den Einlaßschlauch zwischen dem Abgasrückführungsmischer und dem Einlaß
-den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch von der Flammensperre
-die zwei Schrauben von der Halterung für das Kurbelgehäuseentlüftungsrohr
-die Anschlußklemme vom Magnetventil am Luftfiltergehäuse
-die Ladeluftrohreinheit mit dem Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch.
Den Rücklaufschlauch von den Einspritzventilen trennen.
Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch vom Ventildeckel entfernen.
Den Kabelbaum freilegen
Die Anschlußklemmen von folgenden Bauteilen abklemmen:
-die Einspritzventile
-den Nockenwellenlagensensor
-den Abgasrückführungsantreiber
-das Kraftstoffsteuerventil
-die Glühkerzen
-den Kraftstoffdruckfühler
-den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-den Kühlmitteltemperaturfühler.
Die Schrauben des Kabelkanals über dem Motor entfernen. Den Kabelbaum zur Seite legen.
Die Einspritzpumpe ausbauen
Vorsicht! Alle Löcher dichtstopfen, um zu verhindern, daß Schmutz eindringt.
Entfernen:
-die Druckleitung. Die Leitungen zustopfen
-die Saugleitung und den Rücklaufschlauch
-die drei Befestigungsschrauben für die Einspritzpumpe
-die Einspritzpumpe.
Vorsicht! Die Pumpe beim Ausbau nicht drehen. Es ist wichtig, daß sie sich beim Wiedereinbau in der gleichen Position befindet.
Die Unterdruckpumpe entfernen
Vorsicht! Gefahr eines Öllecks. Papier als Unterlage verwenden.
Entfernen:
-beide Unterdruckschläuche
-die Schrauben der Unterdruckpumpe
-die Unterdruckpumpe.
Vorsicht! Die Unterdruckpumpe sorgfältig handhaben. Wenn eine Pumpe auf den Boden gefallen ist, darf sie unter keinen Umständen wieder eingebaut werden.
Den Abgasrückführungskühler trennen
Den Schlauch vom Ladeluftkühler am Mischer trennen. Die drei Befestigungsschrauben des Abgasrückführungskühlers entfernen. Den Abgasrückführungskühler vorsichtig auf das Getriebe absenken.
Das Verteilerrohr und die Einspritzventile entfernen
Achtung! Verschütteten Kraftstoff mit Papier aufwischen.
Entfernen:
-den Rückflußschlauch von der Rückflußleitung des Motors
-die Druckleitung
-das Verteilerrohr
-die Einspritzventile. Den Anschluß der Druckleitung in der Düse (1) beim Ausbau gegenhalten
-die Schrauben für die Befestigungen für das Verteilerrohr am Zylinderkopf.
Vorsicht! Die Hutmuttern (5) des Einspritzventils NICHT gegenhalten.
Den Zylinderkopf ausbauen
Entfernen:
-den Deckel des Einlasses / der Nockenwelle
-hintere Öldichtungskappe / Pumpenhalterung.
Die Nockenwellen- und Lagerdeckel entfernen
Vorsicht! Die Markierungen an den Lagerdeckeln sorgfältig prüfen, um einen fehlerhaften Wiedereinbau zu vermeiden. Ein fehlerhafter Wiedereinbau könnte einen Motorschaden verursachen.
Die Halteschrauben der Nockenwellendeckel von Außen zur Mitte lösen. Keine der Schrauben entfernen.
Die vordere Abdeckung an der Einlaßnockenwelle entfernen.
Jede Schraube nacheinander um eine Umdrehung lösen. Die Nockenwelle vorsichtig lösen.
Wenn die Nockenwelle nicht mehr unter Spannung steht, alle Schrauben und die Lagerdeckel entfernen.
Die Nockenwellendeckel auf eine saubere, trockene Unterlage legen (zum Beispiel trockenes Papier).
Die gleichen Arbeitsschritte an der anderen Nockenwelle durchführen.
Vorsicht! Die Markierungen an den Lagerdeckeln sorgfältig prüfen, um einen fehlerhaften Wiedereinbau zu vermeiden. Ein fehlerhafter Wiedereinbau könnte einen Motorschaden verursachen.
Kipphebel markieren und ausbauen
Die Kipphebel wie folgt ausbauen und markieren: Einlaß: i1, i2, i3 usw. Auslaß: e1, e2, e3 usw. Die Kipphebel auf eine saubere, trockene Unterlage legen (zum Beispiel Papiertücher).
Achtung! Die Kipphebel können getrennt werden.
Den Zylinderkopf ausbauen
Die Schraubverbindung des Zylinderkopfs lösen.
An den Enden beginnen und abwechselnd zur Mitte hin arbeiten.
Den Zylinderkopf herausheben.
Den Zylinderkopf umgedreht auf eine saubere, mit saugfähigem Material (zum Beispiel Papiertücher) abgedeckte Fläche legen.
Somit sollen Beschädigungen der Dichtungsfläche des Zylinderkopfs verhindert werden.
Die Zylinderkopfdichtung entfernen.
Die Markierung prüfen und notieren (Anzahl der Löcher).
Vorsicht! Die Kontaktflächen der Dichtung nicht beschädigen. Die Zylinderkopfdichtung kann Beschädigungen an der Kontaktfläche der Dichtung meistens nicht abdichten.
Den Zylinderkopf auswechseln
Entfernen:
-Thermostatgehäuse
-die Glühkerzen.
Vorsicht! Um Schäden an den Glühkerzen zu vermeiden, müssen sie mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden. Siehe Anzugsdrehmoment .
Vorsicht! Die Kontaktflächen nicht beschädigen.
Die Dichtungsflächen reinigen
Die Dichtungsflächen reinigen von:
-Krümmer
Überprüfen, daß die Stiftschrauben unbeschädigt und angezogen sind
-Kühlmittelumgehungskanal
-Thermostatgehäuse
-Zylinderblock
-Nockenwellendeckel.
Die Öl- und Wasserkanäle mit Druckluft reinigen.
Vorsicht! Eine Rasierklinge oder einen Dichtungsschaber und Dichtungslösungsmittel 1161 440 verwenden.
Warnung! Eine Absaughaube oder einen Sauglüfter verwenden, wenn Dichtungslösungsmittel verwendet wird!
Den Zylinderkopf einbauen
Vorsicht! Für Anzugsdrehmomente, die nicht im Text erscheinen, siehe Anzugsdrehmoment .
Die Kurbelwelle ausrichten
Entfernen:
-Anlasser
-die Abdeckblende.
Die Kurbelwelle ein wenig im Uhrzeigersinn drehen.
Kurbelwellen-Einstellwerkzeug 999 7005 anbringen.
Sicherstellen daß dieser gegen den Zylinderblock aufsetzt.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis sie gegen den Kurbelwellenanschlag anhält.
Überprüfen, daß die Markierung an der Kurbelwellen-Steuerriemenscheibe mit der Markierung an der Ölpumpe übereinstimmt.
Den Zylinderkopf auswechseln
Anbringen:
-Thermostatgehäuse. Eine neue Dichtung verwenden
-die Glühkerzen.
Vorsicht! Den Zylinderkopf vorsichtig behandeln, so daß die Dichtungsflächen nicht beschädigt werden.
Die korrekte Dicke für die Zylinderkopfdichtung auswählen
Eine Dichtung mit der gleichen Markierung (Anzahl der Löcher) wie zuvor verwenden.
Die Zylinderkopfdichtung ist in fünf verschiedenen Dicken, mit Löchern markiert, erhältlich.
Die Dicke der Dichtung hängt von der Höhe des Kolbens über dem Zylinderblock ab.
Den Zylinderkopf einbauen
Die neue Zylinderkopfdichtung einbauen.
Den Zylinderkopf einbauen.
Neue Schrauben verwenden.
Alle Schrauben schmieren und einbauen.
Die Schrauben in der folgenden Reihenfolge anziehen.
Die Schrauben abwechselnd von der Mitte nach außen anziehen.
1.20 Nm
2.Entfernen
3.20 Nm
4.50 Nm
5.90 Grad. Winkelmesser 951 2050 verwenden
6.90 Grad
Ventilstößel und Kipphebel einbauen
Die Ventilstößel schmieren. Die Ventilstößel in der markierten Reihenfolge einbauen.
Überprüfen, daß die Ventilstößel korrekt gegen die Ventilschäfte positioniert sind.
Nockenwellen und Nockenwellendeckel einbauen
Reinigen und prüfen, daß sich in den Lagerpositionen an der Nockenwelle, dem Zylinderkopf und dem Nockenwellendeckel kein Schmutz befindet.
Mit Motoröl schmieren.
Schmieren:
-die Nockenwellenlagerpositionen und Nocken
-die Zylinderkopf-Lagerpositionen
-den Nockenwellendeckel
-die Roller für die Kipphebel.
Die Nockenwellen mit den Markierungen an den Nockenwellenrädern einander gegenüber positionieren.
Die Nockenwellendeckel einbauen. Die Schrauben einschrauben, bis die Deckel flach gegen die Nockenwelle anliegen.
Den vorderen Deckel an der Einlaßnockenwelle noch nicht einbauen.
Er wird später eingebaut.
Die Schrauben sorgfältig eine Umdrehung nach der anderen festschrauben, bis die Nockenwelle in den Lagerpositionen im Zylinderkopf gesichert ist.
Die gleichen Arbeitsschritte an der anderen Nockenwelle durchführen.
Die Schrauben für beide Nockenwellen anziehen. Mit 10 ±2 Nm anziehen.
Das Nockenwellen-Einstellwerkzeug anbringen
Nockenwellen-Werkzeug 999 7007 verwenden.
Vorsicht! Die Nockenwellen dürfen nicht weiter gedreht werden als notwendig ist, um das Nockenwellen-Einstellwerkzeug einzusetzen. Die Ventile können beschädigt werden.
Die Nockenwellen vorsichtig mit einem Schraubendreher in die Rille für die Hochdruckpumpe und Unterdruckpumpe in der Nockenwelle drehen, so daß das Nockenwellen-Einstellwerkzeug angebracht werden kann.
Das Nockenwellen-Einstellwerkzeug einbauen.
Die vorderen und hinteren Deckel einbauen
Warnung! Eine Absaughaube oder einen Sauglüfter verwenden, wenn Dichtungslösungsmittel verwendet wird.
Vorsicht! Eine Rasierklinge oder einen Dichtungsschaber und Dichtungslösungsmittel 1161 440 verwenden.
Die Kontaktflächen der Lagerdeckel und die entsprechenden Oberflächen am Zylinderkopf trocken wischen.
Flüssigdichtung 11 61 059 auf den Lagerdeckel auftragen.
Die Oberfläche muß vollständig abgedeckt werden, ohne daß Überschuß vorhanden ist.
Roller 951 2767 verwenden.
Die Lagerbahn für den vorderen Lagerdeckel mit Motoröl schmieren.
Den Deckel anbringen. Mit 10 Nm anziehen.
Den Ventildeckel anbringen
Überprüfen, daß die Nocken mit einem Ölfilm überzogen sind.
Gegebenenfalls schmieren. Motoröl verwenden.
Die Dichtungsflächen trocken wischen.
Die Dichtungen der Ventildeckel positionieren. Überprüfen, daß die Dichtungen richtig in ihren Rillen liegen und nicht verdreht sind.
Den Ventildeckel vorsichtig positionieren. Die Dichtungen nicht beschädigen.
Die Schrauben einsetzen. Die Schrauben anziehen.
Die Schrauben mit einem Drehmoment anziehen.
Die vordere Nockenwellendichtung einbauen
Werkzeug 999 7006 verwenden.
Die Dichtungsoberfläche schmieren, gegen welche die Nockenwelle rotiert.
Hineindrücken, bis der Treibdorn aufsetzt.
Den Zahnriemen anbringen
Anbringen:
-die 2 Schrauben für den inneren Steuerriemendeckel
-die Führungsrolle. Mit 25Nm anziehen
-das Nockenwellenrad mit drei Schrauben, bis sie auf die Riemenscheiben wirken
-den Steuerriemen.
Vorsicht! Überprüfen, daß sich die Schrauben des Nockenwellenrads nicht in der Endstellung in den ovalen Löchern befinden. Siehe die Abbildung.
Den Steuerriemen anziehen
Diese Einstellung muß immer bei kaltem Motor durchgeführt werden.
Eine geeignete Temperatur beträgt ca. 20°C.
Bei höheren Temperaturen (zum Beispiel mit dem Motor auf Betriebstemperatur oder bei einer höheren Außentemperatur) befindet sich der Zeiger weiter auf der rechten Seite.
Die Position des Zeigers beim Ausrichten des Steuerriemenspanners bei unterschiedlichen Temperaturen wird in der Abbildung dargestellt.
Den Steuerriemen wie folgt anspannen:
-Die Mittelschraube des Riemenspanners anziehen. Mit 5 Nm anziehen. Den Riemenspannerexzenter entgegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Zeiger des Riemenspanners an der markierten Position vorbeigeht.
Anschließend den Exzenter zurückdrehen, so daß die Anzeige die markierte Position in der Mitte des Fensters erreicht
-Den Exzenter festhalten und die Mittelschraube anziehen. Mit 27 Nm anziehen. Überprüfen, daß sich der Zeiger in der korrekten Position befindet.
Überprüfen, daß sich die Schrauben des Nockenwellenrads nicht in der Endstellung in den ovalen Löchern befinden.
Die letzte Schraube am Nockenwellenrad anbringen. Alle Schrauben anziehen. Mit 30 Nm anziehen. Gegenhalt 999 5199 verwenden
Entfernen:
-Nockenwelleneinstellwerkzeug mit Werkzeug 999 7007
-Kurbelwelleneinstellwerkzeug mit Werkzeug 999 7005 .
Die Abdeckblende und einen neuen Dichtring anbringen. Mit 40 Nm anziehen.
Den Anlasser einbauen.
Überprüfen
Die Markierung überprüfen
-den Riemen eindrücken, um zu überprüfen, daß sich der Zeiger am Riemenspanner leicht bewegt
-die Kurbelwelle 2 Umdrehungen drehen. Überprüfen, daß die Markierungen an der Kurbelwelle und dem Nockenwellenrad übereinstimmen
-überprüfen, daß sich die Anzeige am Riemenspanner innerhalb des markierten Bereichs befindet.
Anbringen:
-den Steuerriemendeckel
-den Nebenaggregatriemen
-den Ausgleichsbehälter und den Entlüftungsschlauch zum Ausgleichsbehälter
-das Servoreservoir.
Einspritzventile einbauen
Achtung! Für Anzugsdrehmomente, siehe Anzugsdrehmoment .
Vorsicht! Die Düsensitze reinigen. Den Düsensitz mit Druckluft reinigen. Werkzeug 999 7009 verwenden. Sicherstellen, daß das Ende des Werkzeugs sauber ist.
Mit dem Pol einige Male rotieren, bis die Oberfläche des Dichtrings keinen Kohlenstoff mehr aufweist. Regelmäßig mit Druckluft reinigen und auf Sauberkeit überprüfen.
Vorsicht! Beim Einbau von neuen oder alten Einspritzventilen müssen neue gespannte Einspritzventilhalter, Distanzscheiben, Schrauben und Clips verwendet werden. Das Einspritzventil mit neuen Dichtringen und Schrauben einbauen. Anziehen. Siehe Anzugsdrehmoment .
Achtung! Wenn die Einspritzventile zurückgegeben oder wiederverwendet werden, Einlaß und Auslaß abdichten.
Entfernen:
-den Sicherungsring (3). Werkzeug 999 7015 verwenden
-die Unterlegscheibe (2)
-die gespannten Einspritzventilhalter (6).
Achtung! Den Bereich um die Einspritzventile herum und die Anschlüsse der Druckleitungen vor dem Einbau reinigen.
Anbringen:
-einen neuen gespannten Einspritzventilhalter. Die Unterlegscheibe mit einem neuen Sicherungsring verriegeln. Werkzeug 999 7015 verwenden
-Einspritzventile mit neuen Dichtringen (4) und Schrauben (7). Werkzeug 999 7010 verwenden, um die Einspritzventile in die richtige Position zu führen. Die Einspritzventile anziehen. Mit 10 Nm anziehen.
Mit Zylinder 3 beginnen. Dann 2, 4, 1, 5.
Die Schrauben des Ventildeckels anziehen. Mit 10 Nm anziehen. In der Mitte beginnen und nach außen fortfahren.
Anschließend die Einspritzventile nachziehen. Mit 10 Nm anziehen.
Das Kraftstoff-Verteilerrohr einbauen
Anbringen:
-die Schrauben für die Befestigungen für das Verteilerrohr am Zylinderkopf.
-das Verteilerrohr
-neue Druckleitungen. Mit 28 Nm anziehen. Den Anschluß der Druckleitung in der Düse (1) beim Anziehen gegenhalten
-den Rückflußschlauch von der Rückflußleitung des Motors. Mit neuen Rohrschellen sichern.
Vorsicht! Die Hutmuttern (5) des Einspritzventils NICHT gegenhalten.
Den Abgasrückführungskühler einbauen
Anbringen:
-Abgasrückführungskühler. Anziehen
-den Schlauch vom Ladeluftkühler am Mischer.
Die Unterdruckpumpe einbauen
Anbringen:
-die Unterdruckpumpe. Neue O-Ringe verwenden. Mit 17 Nm anziehen
-beide Schläuche für die Unterdruckpumpe.
Vorsicht! Die Unterdruckpumpe sorgfältig handhaben. Wenn eine Pumpe auf den Boden gefallen ist, darf sie unter keinen Umständen wieder eingebaut werden.
Die Einspritzpumpe einbauen
Anbringen:
-die Einspritzpumpe. Mit 17 Nm anziehen
-neue Druckleitung
-die Saugleitung und Rückflußleitung mit neuen Rohrschellen.
Den Kabelbaum einbauen
Den Kabelbaum über dem Motor positionieren. Den Kabelkanal festschrauben. Die Anschlußklemmen für folgende Bauteile einbauen
-die Einspritzventile
-den Abgasrückführungsantreiber
-das Kraftstoffsteuerventil
-die Glühkerzen
-den Kraftstoffdruckfühler
-den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-den Kühlmitteltemperaturfühler.
Bauteile einbauen
Anbringen:
-die hintere / obere Befestigungshalterung des Motors
-den Rücklaufschlauch der Einspritzventile
-den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch am Ventildeckel
-die Ladeluftrohreinheit mit dem Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch
-die Anschlußklemme des Magnetventils
-die Schraube für die Halterung des Kurbelgehäuseentlüftungsrohrs
-den Schlauch des Kurbelgehäuseentlüftungsrohrs an der Flammensperre
-den Einlaßschlauch zwischen dem Abgasrückführungsmischer und dem Einlaß
-die Stütze für die Servolenkpumpe gegen den Zylinderkopf
-den Kühlmittelschlauch am Thermostatgehäuse
-die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe. Nicht anziehen!
Das Luftfiltergehäuse / die Elektrozentrale einbauen
Anbringen:
-die zwei Schrauben für die Elektrozentrale
-die Anschlußklemme und die positive Stromversorgung in der Elektrozentrale
-Luftfiltergehäuse
-den Schlauch des Luftmassenmessers am Ladeluftrohr
-die Anschlußklemme des Luftmassenmessers
-das Magnetventil und den Kabelbaumclip im Luftfiltergehäuse
-den Frischlufteinlaß für das Luftfiltergehäuse
Bauteile einbauen
Anbringen:
-die Schraube, die das Einlaßrohr der Kühlmittelpumpe am Zylinderblock hält.
-den Auspuffkrümmer und den Turbolader mit einer neuen Dichtung. Neue Muttern verwenden. Mit 30 Nm anziehen
-die Schrauben für den Anschluß des Abgasrückführungsrohrs (EGR) zum Abgasrückführungsventil
-den Einlaßschlauch des Turboladers. Die Rohrschelle anziehen
-das vordere Auspuffrohr im Turbolader mit neuen Muttern und einer neuen Dichtung
-die obere Leitungsschraube der Öldruckleitung des Turboladers. Nicht anziehen. Neue Dichtringe verwenden. Die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe anziehen.
Bauteile an der Unterseite des Fahrzeugs einbauen
Anbringen:
-die untere Rohrschraube im Block der Öldruckleitung. Mit 38 Nm anziehen
-die Rohrschelle, die die Öldruckleitung an der Kühlmittelleitung hält
-den Unterdruckschlauch am Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-das Ölablaßrohr. Eine neue Gummitülle und Dichtung verwenden
-den Ladeluftschlauch für den Turbolader. Die Rohrschelle anziehen
-die Schraube für das vordere Auspuffrohr und die Befestigungshalterung
-die Kunststoffmuttern an der Abdeckung am rechten Innenkotflügel.
-das rechte Vorderrad. Siehe Die Räder montieren
-den Schmutzabweiser unter dem Motor
-die Minusleitung der Batterie. Ebenfalls folgendes lesen Beim Abklemmen/Anschließen der Batterieleitung beachten
-die Öldruckleitungen im Turbolader anziehen. Mit 18 Nm anziehen
-die Motorabdeckung
-die Querstrebe zwischen den Federbeindomen
-den Kabelbinder für den Servoschlauch vom Querstabilisator des Motors
Überprüfen
Das Öl und Ölfilter auswechseln.
-den Motorölstand
-den Servoölstand
-den Kühlmittelstand.
Funktionsprüfung
Den Motor bei hoher Leerlaufdrehzahl laufen lassen, bis sich der Thermostat öffnet.
Sicherstellen, daß sich der Heizungsregler im Fahrzeuginnenraum in der maximalen Position befindet.
Den Motor auf Lecks überprüfen.
Das Kühlmittel falls erforderlich auffüllen.
Gruß Karl
7 Antworten
Den Zylinderkopf ausbauen !ANLEITUNG LAUT VADIS!
.
Das Kabel von der Minusklemme der Batterie entfernen. Zuerst Beim Abklemmen/Anschließen der Batterieleitung beachten lesen.
Vorbereitung
Entfernen:
-das Kühlerentlüftungsrohr vom Ausgleichsbehälter.
Feststellzange anbringen
-den Ausgleichsbehälterdeckel
-das rechte Vorderrad
-die Kunststoffmuttern an der Abdeckung am rechten Innenkotflügel.
Das Kühlmittel ablassen
Das Fahrzeug aufbocken. Den Schmutzabweiser von der Motorunterseite entfernen.
Einen Schlauch an den Ablaßhahn führen.
Den Ablaßhahn am Motor öffnen.
Das Kühlmittel in einen Behälter ablassen.
Den Nippel schließen.
Den Schlauch entfernen.
Die Auspuffanlage trennen
Entfernen:
-die Muttern an der Verzweigung des Turboladers und dem vorderen Auspuffrohr. Rostschutzmittel verwenden
-die Schraube für das vordere Auspuffrohr und die Befestigungshalterung.
Das Rohr vom Turbolader entfernen. Das Rohr auf eine Seite legen.
Den Turbolader / den Krümmer ausbauen
Die Schlauchklemme für den Ladeluftschlauch des Turboladers lösen. Den Schlauch beiseite schieben.
Entfernen:
-das Ölablaßrohr
-die Gummitülle vom Block
-die Rohrschelle, die die Öldruckleitung an der Kühlmittelleitung hält
-den Unterdruckschlauch an den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse.
Entfernen:
-den Kabelbinder für den Servoschlauch vom Querstabilisator des Motors
-die Querstrebe zwischen den Federbeindomen
-die Motorabdeckung, indem diese gerade nach oben gezogen wird
-die Leitungsschrauben für die Öldruckleitung des Turboladers
-die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe.
Die Schlauchklemme für den Einlaßschlauch des Turboladers lösen. Den Schlauch beiseite schieben
-die Schrauben für den Anschluß des Abgasrückführungsrohrs (EGR) zum Abgasrückführungsventil
-die Muttern für den Auspuffkrümmer. Rostschutzmittel verwenden
-den Auspuffkrümmer und den Turbolader. Die Einheit langsam auf die Antriebswelle und das Lenkgetriebe absenken
-die Schraube, die das Einlaßrohr der Kühlmittelpumpe am Zylinderblock hält.
Den Motor gemäß der Markierung positionieren
Entfernen:
-den Steuerriemendeckel
-das Servoreservoir. Anheben und auf der Oberseite des Motors positionieren.
Warnung! Sicherstellen, daß kein Servolenkungsöl verschüttet wird.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis die Markierungen an der Kurbelwelle und dem Nockenwellenrad übereinstimmen.
Die Markierungen sind abgebildet.
Den Riemenspanner abklemmen
Die mittlere Schraube des Riemenspanners ein wenig lösen.
Den Spannerexzenter mit einem 6 mm Inbusschlüssel drehen. Im Uhrzeigersinn auf 10 Uhr drehen.
Den Steuerriemen vom Nockenwellenrad loshaken.
Das Nockenwellenrad entfernen
Entfernen:
-die Schrauben. Gegenhalt 999 5199 verwenden
-das Nockenwellenrad
-die zwei Schrauben für den inneren Steuerriemendeckel
-die Führungsrolle.
Das Luftfiltergehäuse ausbauen
Entfernen:
-den Frischlufteinlaß für das Luftfiltergehäuse
-das Magnetventil
-die Clips für den Kabelbaum vom Luftfiltergehäuse
-die Anschlußklemme vom Luftmassenmesser.
Den Schlauch für den Luftmassenmesser an der Ladeluftleitung trennen. Die Luftfiltergehäuse-Einheit entfernen.
Entfernen:
-die Anschlußklemme und die positive Stromversorgung in der Elektrozentrale
-die zwei Schrauben für die Elektrozentrale und zur Seite heben.
Bauteile ausbauen
Entfernen:
-den Kühlmittelschlauch vom Thermostatgehäuse
-die Stütze für die Servolenkpumpe gegen den Zylinderkopf
-die hintere / obere Befestigungshalterung des Motors
-den Einlaßschlauch zwischen dem Abgasrückführungsmischer und dem Einlaß
-den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch von der Flammensperre
-die zwei Schrauben von der Halterung für das Kurbelgehäuseentlüftungsrohr
-die Anschlußklemme vom Magnetventil am Luftfiltergehäuse
-die Ladeluftrohreinheit mit dem Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch.
Den Rücklaufschlauch von den Einspritzventilen trennen.
Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch vom Ventildeckel entfernen.
Den Kabelbaum freilegen
Die Anschlußklemmen von folgenden Bauteilen abklemmen:
-die Einspritzventile
-den Nockenwellenlagensensor
-den Abgasrückführungsantreiber
-das Kraftstoffsteuerventil
-die Glühkerzen
-den Kraftstoffdruckfühler
-den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-den Kühlmitteltemperaturfühler.
Die Schrauben des Kabelkanals über dem Motor entfernen. Den Kabelbaum zur Seite legen.
Die Einspritzpumpe ausbauen
Vorsicht! Alle Löcher dichtstopfen, um zu verhindern, daß Schmutz eindringt.
Entfernen:
-die Druckleitung. Die Leitungen zustopfen
-die Saugleitung und den Rücklaufschlauch
-die drei Befestigungsschrauben für die Einspritzpumpe
-die Einspritzpumpe.
Vorsicht! Die Pumpe beim Ausbau nicht drehen. Es ist wichtig, daß sie sich beim Wiedereinbau in der gleichen Position befindet.
Die Unterdruckpumpe entfernen
Vorsicht! Gefahr eines Öllecks. Papier als Unterlage verwenden.
Entfernen:
-beide Unterdruckschläuche
-die Schrauben der Unterdruckpumpe
-die Unterdruckpumpe.
Vorsicht! Die Unterdruckpumpe sorgfältig handhaben. Wenn eine Pumpe auf den Boden gefallen ist, darf sie unter keinen Umständen wieder eingebaut werden.
Den Abgasrückführungskühler trennen
Den Schlauch vom Ladeluftkühler am Mischer trennen. Die drei Befestigungsschrauben des Abgasrückführungskühlers entfernen. Den Abgasrückführungskühler vorsichtig auf das Getriebe absenken.
Das Verteilerrohr und die Einspritzventile entfernen
Achtung! Verschütteten Kraftstoff mit Papier aufwischen.
Entfernen:
-den Rückflußschlauch von der Rückflußleitung des Motors
-die Druckleitung
-das Verteilerrohr
-die Einspritzventile. Den Anschluß der Druckleitung in der Düse (1) beim Ausbau gegenhalten
-die Schrauben für die Befestigungen für das Verteilerrohr am Zylinderkopf.
Vorsicht! Die Hutmuttern (5) des Einspritzventils NICHT gegenhalten.
Den Zylinderkopf ausbauen
Entfernen:
-den Deckel des Einlasses / der Nockenwelle
-hintere Öldichtungskappe / Pumpenhalterung.
Die Nockenwellen- und Lagerdeckel entfernen
Vorsicht! Die Markierungen an den Lagerdeckeln sorgfältig prüfen, um einen fehlerhaften Wiedereinbau zu vermeiden. Ein fehlerhafter Wiedereinbau könnte einen Motorschaden verursachen.
Die Halteschrauben der Nockenwellendeckel von Außen zur Mitte lösen. Keine der Schrauben entfernen.
Die vordere Abdeckung an der Einlaßnockenwelle entfernen.
Jede Schraube nacheinander um eine Umdrehung lösen. Die Nockenwelle vorsichtig lösen.
Wenn die Nockenwelle nicht mehr unter Spannung steht, alle Schrauben und die Lagerdeckel entfernen.
Die Nockenwellendeckel auf eine saubere, trockene Unterlage legen (zum Beispiel trockenes Papier).
Die gleichen Arbeitsschritte an der anderen Nockenwelle durchführen.
Vorsicht! Die Markierungen an den Lagerdeckeln sorgfältig prüfen, um einen fehlerhaften Wiedereinbau zu vermeiden. Ein fehlerhafter Wiedereinbau könnte einen Motorschaden verursachen.
Kipphebel markieren und ausbauen
Die Kipphebel wie folgt ausbauen und markieren: Einlaß: i1, i2, i3 usw. Auslaß: e1, e2, e3 usw. Die Kipphebel auf eine saubere, trockene Unterlage legen (zum Beispiel Papiertücher).
Achtung! Die Kipphebel können getrennt werden.
Den Zylinderkopf ausbauen
Die Schraubverbindung des Zylinderkopfs lösen.
An den Enden beginnen und abwechselnd zur Mitte hin arbeiten.
Den Zylinderkopf herausheben.
Den Zylinderkopf umgedreht auf eine saubere, mit saugfähigem Material (zum Beispiel Papiertücher) abgedeckte Fläche legen.
Somit sollen Beschädigungen der Dichtungsfläche des Zylinderkopfs verhindert werden.
Die Zylinderkopfdichtung entfernen.
Die Markierung prüfen und notieren (Anzahl der Löcher).
Vorsicht! Die Kontaktflächen der Dichtung nicht beschädigen. Die Zylinderkopfdichtung kann Beschädigungen an der Kontaktfläche der Dichtung meistens nicht abdichten.
Den Zylinderkopf auswechseln
Entfernen:
-Thermostatgehäuse
-die Glühkerzen.
Vorsicht! Um Schäden an den Glühkerzen zu vermeiden, müssen sie mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden. Siehe Anzugsdrehmoment .
Vorsicht! Die Kontaktflächen nicht beschädigen.
Die Dichtungsflächen reinigen
Die Dichtungsflächen reinigen von:
-Krümmer
Überprüfen, daß die Stiftschrauben unbeschädigt und angezogen sind
-Kühlmittelumgehungskanal
-Thermostatgehäuse
-Zylinderblock
-Nockenwellendeckel.
Die Öl- und Wasserkanäle mit Druckluft reinigen.
Vorsicht! Eine Rasierklinge oder einen Dichtungsschaber und Dichtungslösungsmittel 1161 440 verwenden.
Warnung! Eine Absaughaube oder einen Sauglüfter verwenden, wenn Dichtungslösungsmittel verwendet wird!
Den Zylinderkopf einbauen
Vorsicht! Für Anzugsdrehmomente, die nicht im Text erscheinen, siehe Anzugsdrehmoment .
Die Kurbelwelle ausrichten
Entfernen:
-Anlasser
-die Abdeckblende.
Die Kurbelwelle ein wenig im Uhrzeigersinn drehen.
Kurbelwellen-Einstellwerkzeug 999 7005 anbringen.
Sicherstellen daß dieser gegen den Zylinderblock aufsetzt.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis sie gegen den Kurbelwellenanschlag anhält.
Überprüfen, daß die Markierung an der Kurbelwellen-Steuerriemenscheibe mit der Markierung an der Ölpumpe übereinstimmt.
Den Zylinderkopf auswechseln
Anbringen:
-Thermostatgehäuse. Eine neue Dichtung verwenden
-die Glühkerzen.
Vorsicht! Den Zylinderkopf vorsichtig behandeln, so daß die Dichtungsflächen nicht beschädigt werden.
Die korrekte Dicke für die Zylinderkopfdichtung auswählen
Eine Dichtung mit der gleichen Markierung (Anzahl der Löcher) wie zuvor verwenden.
Die Zylinderkopfdichtung ist in fünf verschiedenen Dicken, mit Löchern markiert, erhältlich.
Die Dicke der Dichtung hängt von der Höhe des Kolbens über dem Zylinderblock ab.
Den Zylinderkopf einbauen
Die neue Zylinderkopfdichtung einbauen.
Den Zylinderkopf einbauen.
Neue Schrauben verwenden.
Alle Schrauben schmieren und einbauen.
Die Schrauben in der folgenden Reihenfolge anziehen.
Die Schrauben abwechselnd von der Mitte nach außen anziehen.
1.20 Nm
2.Entfernen
3.20 Nm
4.50 Nm
5.90 Grad. Winkelmesser 951 2050 verwenden
6.90 Grad
Ventilstößel und Kipphebel einbauen
Die Ventilstößel schmieren. Die Ventilstößel in der markierten Reihenfolge einbauen.
Überprüfen, daß die Ventilstößel korrekt gegen die Ventilschäfte positioniert sind.
Nockenwellen und Nockenwellendeckel einbauen
Reinigen und prüfen, daß sich in den Lagerpositionen an der Nockenwelle, dem Zylinderkopf und dem Nockenwellendeckel kein Schmutz befindet.
Mit Motoröl schmieren.
Schmieren:
-die Nockenwellenlagerpositionen und Nocken
-die Zylinderkopf-Lagerpositionen
-den Nockenwellendeckel
-die Roller für die Kipphebel.
Die Nockenwellen mit den Markierungen an den Nockenwellenrädern einander gegenüber positionieren.
Die Nockenwellendeckel einbauen. Die Schrauben einschrauben, bis die Deckel flach gegen die Nockenwelle anliegen.
Den vorderen Deckel an der Einlaßnockenwelle noch nicht einbauen.
Er wird später eingebaut.
Die Schrauben sorgfältig eine Umdrehung nach der anderen festschrauben, bis die Nockenwelle in den Lagerpositionen im Zylinderkopf gesichert ist.
Die gleichen Arbeitsschritte an der anderen Nockenwelle durchführen.
Die Schrauben für beide Nockenwellen anziehen. Mit 10 ±2 Nm anziehen.
Das Nockenwellen-Einstellwerkzeug anbringen
Nockenwellen-Werkzeug 999 7007 verwenden.
Vorsicht! Die Nockenwellen dürfen nicht weiter gedreht werden als notwendig ist, um das Nockenwellen-Einstellwerkzeug einzusetzen. Die Ventile können beschädigt werden.
Die Nockenwellen vorsichtig mit einem Schraubendreher in die Rille für die Hochdruckpumpe und Unterdruckpumpe in der Nockenwelle drehen, so daß das Nockenwellen-Einstellwerkzeug angebracht werden kann.
Das Nockenwellen-Einstellwerkzeug einbauen.
Die vorderen und hinteren Deckel einbauen
Warnung! Eine Absaughaube oder einen Sauglüfter verwenden, wenn Dichtungslösungsmittel verwendet wird.
Vorsicht! Eine Rasierklinge oder einen Dichtungsschaber und Dichtungslösungsmittel 1161 440 verwenden.
Die Kontaktflächen der Lagerdeckel und die entsprechenden Oberflächen am Zylinderkopf trocken wischen.
Flüssigdichtung 11 61 059 auf den Lagerdeckel auftragen.
Die Oberfläche muß vollständig abgedeckt werden, ohne daß Überschuß vorhanden ist.
Roller 951 2767 verwenden.
Die Lagerbahn für den vorderen Lagerdeckel mit Motoröl schmieren.
Den Deckel anbringen. Mit 10 Nm anziehen.
Den Ventildeckel anbringen
Überprüfen, daß die Nocken mit einem Ölfilm überzogen sind.
Gegebenenfalls schmieren. Motoröl verwenden.
Die Dichtungsflächen trocken wischen.
Die Dichtungen der Ventildeckel positionieren. Überprüfen, daß die Dichtungen richtig in ihren Rillen liegen und nicht verdreht sind.
Den Ventildeckel vorsichtig positionieren. Die Dichtungen nicht beschädigen.
Die Schrauben einsetzen. Die Schrauben anziehen.
Die Schrauben mit einem Drehmoment anziehen.
Die vordere Nockenwellendichtung einbauen
Werkzeug 999 7006 verwenden.
Die Dichtungsoberfläche schmieren, gegen welche die Nockenwelle rotiert.
Hineindrücken, bis der Treibdorn aufsetzt.
Den Zahnriemen anbringen
Anbringen:
-die 2 Schrauben für den inneren Steuerriemendeckel
-die Führungsrolle. Mit 25Nm anziehen
-das Nockenwellenrad mit drei Schrauben, bis sie auf die Riemenscheiben wirken
-den Steuerriemen.
Vorsicht! Überprüfen, daß sich die Schrauben des Nockenwellenrads nicht in der Endstellung in den ovalen Löchern befinden. Siehe die Abbildung.
Den Steuerriemen anziehen
Diese Einstellung muß immer bei kaltem Motor durchgeführt werden.
Eine geeignete Temperatur beträgt ca. 20°C.
Bei höheren Temperaturen (zum Beispiel mit dem Motor auf Betriebstemperatur oder bei einer höheren Außentemperatur) befindet sich der Zeiger weiter auf der rechten Seite.
Die Position des Zeigers beim Ausrichten des Steuerriemenspanners bei unterschiedlichen Temperaturen wird in der Abbildung dargestellt.
Den Steuerriemen wie folgt anspannen:
-Die Mittelschraube des Riemenspanners anziehen. Mit 5 Nm anziehen. Den Riemenspannerexzenter entgegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Zeiger des Riemenspanners an der markierten Position vorbeigeht.
Anschließend den Exzenter zurückdrehen, so daß die Anzeige die markierte Position in der Mitte des Fensters erreicht
-Den Exzenter festhalten und die Mittelschraube anziehen. Mit 27 Nm anziehen. Überprüfen, daß sich der Zeiger in der korrekten Position befindet.
Überprüfen, daß sich die Schrauben des Nockenwellenrads nicht in der Endstellung in den ovalen Löchern befinden.
Die letzte Schraube am Nockenwellenrad anbringen. Alle Schrauben anziehen. Mit 30 Nm anziehen. Gegenhalt 999 5199 verwenden
Entfernen:
-Nockenwelleneinstellwerkzeug mit Werkzeug 999 7007
-Kurbelwelleneinstellwerkzeug mit Werkzeug 999 7005 .
Die Abdeckblende und einen neuen Dichtring anbringen. Mit 40 Nm anziehen.
Den Anlasser einbauen.
Überprüfen
Die Markierung überprüfen
-den Riemen eindrücken, um zu überprüfen, daß sich der Zeiger am Riemenspanner leicht bewegt
-die Kurbelwelle 2 Umdrehungen drehen. Überprüfen, daß die Markierungen an der Kurbelwelle und dem Nockenwellenrad übereinstimmen
-überprüfen, daß sich die Anzeige am Riemenspanner innerhalb des markierten Bereichs befindet.
Anbringen:
-den Steuerriemendeckel
-den Nebenaggregatriemen
-den Ausgleichsbehälter und den Entlüftungsschlauch zum Ausgleichsbehälter
-das Servoreservoir.
Einspritzventile einbauen
Achtung! Für Anzugsdrehmomente, siehe Anzugsdrehmoment .
Vorsicht! Die Düsensitze reinigen. Den Düsensitz mit Druckluft reinigen. Werkzeug 999 7009 verwenden. Sicherstellen, daß das Ende des Werkzeugs sauber ist.
Mit dem Pol einige Male rotieren, bis die Oberfläche des Dichtrings keinen Kohlenstoff mehr aufweist. Regelmäßig mit Druckluft reinigen und auf Sauberkeit überprüfen.
Vorsicht! Beim Einbau von neuen oder alten Einspritzventilen müssen neue gespannte Einspritzventilhalter, Distanzscheiben, Schrauben und Clips verwendet werden. Das Einspritzventil mit neuen Dichtringen und Schrauben einbauen. Anziehen. Siehe Anzugsdrehmoment .
Achtung! Wenn die Einspritzventile zurückgegeben oder wiederverwendet werden, Einlaß und Auslaß abdichten.
Entfernen:
-den Sicherungsring (3). Werkzeug 999 7015 verwenden
-die Unterlegscheibe (2)
-die gespannten Einspritzventilhalter (6).
Achtung! Den Bereich um die Einspritzventile herum und die Anschlüsse der Druckleitungen vor dem Einbau reinigen.
Anbringen:
-einen neuen gespannten Einspritzventilhalter. Die Unterlegscheibe mit einem neuen Sicherungsring verriegeln. Werkzeug 999 7015 verwenden
-Einspritzventile mit neuen Dichtringen (4) und Schrauben (7). Werkzeug 999 7010 verwenden, um die Einspritzventile in die richtige Position zu führen. Die Einspritzventile anziehen. Mit 10 Nm anziehen.
Mit Zylinder 3 beginnen. Dann 2, 4, 1, 5.
Die Schrauben des Ventildeckels anziehen. Mit 10 Nm anziehen. In der Mitte beginnen und nach außen fortfahren.
Anschließend die Einspritzventile nachziehen. Mit 10 Nm anziehen.
Das Kraftstoff-Verteilerrohr einbauen
Anbringen:
-die Schrauben für die Befestigungen für das Verteilerrohr am Zylinderkopf.
-das Verteilerrohr
-neue Druckleitungen. Mit 28 Nm anziehen. Den Anschluß der Druckleitung in der Düse (1) beim Anziehen gegenhalten
-den Rückflußschlauch von der Rückflußleitung des Motors. Mit neuen Rohrschellen sichern.
Vorsicht! Die Hutmuttern (5) des Einspritzventils NICHT gegenhalten.
Den Abgasrückführungskühler einbauen
Anbringen:
-Abgasrückführungskühler. Anziehen
-den Schlauch vom Ladeluftkühler am Mischer.
Die Unterdruckpumpe einbauen
Anbringen:
-die Unterdruckpumpe. Neue O-Ringe verwenden. Mit 17 Nm anziehen
-beide Schläuche für die Unterdruckpumpe.
Vorsicht! Die Unterdruckpumpe sorgfältig handhaben. Wenn eine Pumpe auf den Boden gefallen ist, darf sie unter keinen Umständen wieder eingebaut werden.
Die Einspritzpumpe einbauen
Anbringen:
-die Einspritzpumpe. Mit 17 Nm anziehen
-neue Druckleitung
-die Saugleitung und Rückflußleitung mit neuen Rohrschellen.
Den Kabelbaum einbauen
Den Kabelbaum über dem Motor positionieren. Den Kabelkanal festschrauben. Die Anschlußklemmen für folgende Bauteile einbauen
-die Einspritzventile
-den Abgasrückführungsantreiber
-das Kraftstoffsteuerventil
-die Glühkerzen
-den Kraftstoffdruckfühler
-den Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-den Kühlmitteltemperaturfühler.
Bauteile einbauen
Anbringen:
-die hintere / obere Befestigungshalterung des Motors
-den Rücklaufschlauch der Einspritzventile
-den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch am Ventildeckel
-die Ladeluftrohreinheit mit dem Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch
-die Anschlußklemme des Magnetventils
-die Schraube für die Halterung des Kurbelgehäuseentlüftungsrohrs
-den Schlauch des Kurbelgehäuseentlüftungsrohrs an der Flammensperre
-den Einlaßschlauch zwischen dem Abgasrückführungsmischer und dem Einlaß
-die Stütze für die Servolenkpumpe gegen den Zylinderkopf
-den Kühlmittelschlauch am Thermostatgehäuse
-die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe. Nicht anziehen!
Das Luftfiltergehäuse / die Elektrozentrale einbauen
Anbringen:
-die zwei Schrauben für die Elektrozentrale
-die Anschlußklemme und die positive Stromversorgung in der Elektrozentrale
-Luftfiltergehäuse
-den Schlauch des Luftmassenmessers am Ladeluftrohr
-die Anschlußklemme des Luftmassenmessers
-das Magnetventil und den Kabelbaumclip im Luftfiltergehäuse
-den Frischlufteinlaß für das Luftfiltergehäuse
Bauteile einbauen
Anbringen:
-die Schraube, die das Einlaßrohr der Kühlmittelpumpe am Zylinderblock hält.
-den Auspuffkrümmer und den Turbolader mit einer neuen Dichtung. Neue Muttern verwenden. Mit 30 Nm anziehen
-die Schrauben für den Anschluß des Abgasrückführungsrohrs (EGR) zum Abgasrückführungsventil
-den Einlaßschlauch des Turboladers. Die Rohrschelle anziehen
-das vordere Auspuffrohr im Turbolader mit neuen Muttern und einer neuen Dichtung
-die obere Leitungsschraube der Öldruckleitung des Turboladers. Nicht anziehen. Neue Dichtringe verwenden. Die Schraube für das Ladeluftrohr in der Unterdruckpumpe anziehen.
Bauteile an der Unterseite des Fahrzeugs einbauen
Anbringen:
-die untere Rohrschraube im Block der Öldruckleitung. Mit 38 Nm anziehen
-die Rohrschelle, die die Öldruckleitung an der Kühlmittelleitung hält
-den Unterdruckschlauch am Regler des Turboladers mit verstellbarer Düse
-das Ölablaßrohr. Eine neue Gummitülle und Dichtung verwenden
-den Ladeluftschlauch für den Turbolader. Die Rohrschelle anziehen
-die Schraube für das vordere Auspuffrohr und die Befestigungshalterung
-die Kunststoffmuttern an der Abdeckung am rechten Innenkotflügel.
-das rechte Vorderrad. Siehe Die Räder montieren
-den Schmutzabweiser unter dem Motor
-die Minusleitung der Batterie. Ebenfalls folgendes lesen Beim Abklemmen/Anschließen der Batterieleitung beachten
-die Öldruckleitungen im Turbolader anziehen. Mit 18 Nm anziehen
-die Motorabdeckung
-die Querstrebe zwischen den Federbeindomen
-den Kabelbinder für den Servoschlauch vom Querstabilisator des Motors
Überprüfen
Das Öl und Ölfilter auswechseln.
-den Motorölstand
-den Servoölstand
-den Kühlmittelstand.
Funktionsprüfung
Den Motor bei hoher Leerlaufdrehzahl laufen lassen, bis sich der Thermostat öffnet.
Sicherstellen, daß sich der Heizungsregler im Fahrzeuginnenraum in der maximalen Position befindet.
Den Motor auf Lecks überprüfen.
Das Kühlmittel falls erforderlich auffüllen.
Gruß Karl
Hat jemand eventuell noch einen kompletten Zylinderkopf für oben genannten Typen übrig oder weiß, wo man einen herbekommen könnte? Scheinen selten zu sein...
Hallo zusammen.
Ich wollte kein neues Thema aufmachen und da es hier um Zylinder...... geht.....
Mein Vater hat einen S60. BJ 2011 D3 163PS 2.0 Diesel.
Vor Kurzem hat der Wagen angefangen mehr Kühlwasser als Diesel zu verbrauchen. Bis dann täglich eine Lache unter dem Fahrzeug sichtbar wurde. KM-Stand 90.000.
Volvo meint jetzt, dass die Zylinderkopfdichtung mit sehr großer wahrscheinlichkeit hinüber ist. Tausch dieser Dichtung würde 2.400€ kosten, weil der Zahnriemen laut Volvo-Vorgabe mitgewechselt werden sollte.
Wenn die Dichtung also für "nur" 2.400€ gewechselt wird, kann man prüfen, ob es tatsächlich nur an der Dichtung lag.
Der Werkstattmeister meinte, dass u.U. noch oder ganz andere Stellen undicht sein könnten. Stichwort Haarriß im Block.
Also sind die 2.400 ein "Mindestgebot".
Kann mir jemand sagen, ob die Nummer mit dem Zahnriemen tatsächlich so ist und ob man nicht doch nur die Dichtung wechseln kann?
Für nur eine Zylinderkopfdichtung kommen mir die 2400 verdammt viel vor.
Danke vorab.
Das ist richtig, laut Vorgabe ist der Zahnriemen mit zu wechseln. Wobei dies, neben der Dichtung, wohl den geringsten Teil der Gesamtkosten ausmachen wird. Den hat man bei der Demontage eh in der Hand...
Die Reparatur der ZKD bei meine Fahrzeug ging damals noch über die Anschlussgarantie, auf Nachfrage wurde exakt der oben genannte Preis an die Versicherung weiter geleitet.
Der größte Posten ist hier die Arbeitszeit.
Wobei eine Lache unter dem Fahrzeug vermutlich eher eine andere Ursache haben könnte...da würde ich genau schauen, woher das Wasser tatsächlich kommt!
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Um ganz sicher zu gehen, dass die Zylinderkopfdichtung hinüber ist, würde ich einen CO Test für das Kühlwasser vornehmen lassen Nicht auf das*könnte sein* des Freundlichen hören.
Gruss
Sakbm
Danke an die letzten beiden Vorredner.
Zuerst haben die uns versucht mit "wir vermuten", dass es die Zylinderkopfdichtung ..... abzuspeisen. Wollten aufmachen und gucken...
Dann ging es um die 2.400 für die Zylinderkopfdichtung. Alles musste man denen aus der Nase ziehen.....
Erst als wir gefragt haben ob Abgase im Wasser sind, wurde der Test gemacht. .....ärgerlich.
Erst nach einer Woche gaben die dann Details frei, wie Zahnriemen, usw.
Das Wasser wird wohl über irgendein Ventil am Kühlwasserbehälter herausgedrückt. Durch Überdruck der Abgase.
Das Auto wurde am Samstag aus der Werkstatt geholt. In der ersten Nacht seltsamerweise keine Pfütze mehr unter dem Auto.
Mir fällt es irgendwie schwer zu akzeptieren, dass der Karren so gebaut ist, dass bei einer Zylinderkopfdichtung über 2.000€ Arbeitszeit anfallen.
Ganz egal wer in meinem Bekanntenkreis Erfahrungen mit Zylinderkopfdichtungen sammeln konnte, hat noch nie über 4 Stellige beträge gesprochen. Erst Recht nicht über 2.400.
Im Schnitt war bei ca. 800€ Schluß.
Da wird der Halbe Motorraum erneuert. Spannbügel, Kraftstoffrohre, unzählige Dichtungen und O-Ringe, Spanner, irgendwelche Semsschrauben über 50€
Nun,das die Materialkosten nicht den Groß der Rechnung ausmachen sondern die Lohnkosten den Sack so schwere machen ist ja kein offenes Geheimnis.
Das Stundenlöhne des Meisters verrechnet werden wo in vielen Fällen der Azubi die meiste Drecksarbeit macht ...nicht minder eine Legende.
Aber das betrifft alle Rep.Arbeiten bei Vertragshändlern.
Und dort wird mit Vorgaben von Volvo gearbeitet bzw.werden letztere befolgt.
Kostenvoranschlag anno dazumal für ZR und WaPu OHNE Spanner oder Rolle.....1400.- unverbindlich!!!
Hab mich schon am Handy schlapp gelacht und fröhlich aufgelegt.
Die FREIE ums Eck im Innenhof hat mir dafür 376.- Brutto verrechnet.
Und diese betreibt nur der Meister(Diplom)selbst mit seiner Frau in der Buchhaltung.
Klar gibts da nicht so schnell einen Termin,aber die 6 Tage mehr waren mir der gesparte Tausender mehr als wert.
Selbiges gilt auch für eine ZKD.
Auto bleibt Auto,gelernt ist gelernt.
Garantie hier wie dort.......
Was ich sagen will:
Der Wechsel einer ZKD geht sicher dreistellig....
Lg