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Produktions- und Qualitätssicherungssysteme ??
Hi!
War hier oben in Kanada in meinem Heimaturlaub in Alliston Ontario im Autowerk von Acura...
Der Werksleiter erzählte in der Tour etwas von Kaizen und just in time Produktionssysteme...war sehr Interessant, aber nicht so detailliert... Er meinte das das System die Japanischen Hersteller als Erstes erfunden und eingesetzt haben und die Anderen es nur Kopiert haben....er erwähnte das GM das System praktisch von Honda/Acura abschauen durften und unter anderem in German-GMs eingesetzt wird (Opel?)
Nun, im Englischen gibt es sehr Wenig Informationen zu Kaizen (Wiki und Google) Und im Deutschen verstand ich es Kaum ein Wort (zuviel Fachchinesisch, bin kein Wirtschaftsmensch)
Ich dachte am besten hier nachzufragen und hoffe auf Verständliche Antworten...(auf Links kann ich eigentlich verzichten)
Guten Morgen hier aus CN und noch einen schönen Nachmittag/Abend!
26 Antworten
Wie oft werden den die Fräßmaschinen bei Toyota z.B. überprüft bzw. die Fräßköpfe ausgetauscht? Infos?
Bei uns ist es meistens so, dass nach dem Fräßen von 3 Motorträgern (die sind manchmal ziemlich groß) die Fräßer schon leichten Verschleiß im mü bereich aufweisen und gewechselt werden müssen, weil schon abweichungen um ca. 1/10mm bei solchen Teilen erfahrungsgemäß probleme bereiten. Die Fräßköpfe werden z.B. jedes Wochende auf alle Maße überprüft, bzw. auf Materialstabilität geprüft. Den ersatz ist bei denen Teuer. Die Kühlflüssigkeit wird auch je nach Zustand einmal im Monat ca. Gewechselt...Die Vorschubgetriebe und Messsysteme sowieso mindestens 1 mal im Jahr...
Ist das ein Großer aufwand für ein Autohersteller diese Sachen zu ersetzen...in wiefern hält sowas die Produktion in Ungefär auf? (Zeit, ca. Kosten)
Ich denke mal das Toyotas Tochterfirmen auch CNC Maschinen herstellen und der Austausch doch relativ Günstig sein muss oder? Im gegensatz zu Hersteller mit nicht-Hauseigenen Zulieferern!?!?
Noch eine Frage die mich Brennend Interessiert, jedoch nicht auf Japanische Hersteller bezogen: Benutzen Fiat und co. auch solche Produktionssysteme? So wie die Fahrzeuge qualitätsmäßig sind/waren eher nicht oder?
Grüße vom Ontario Sea!
Guten Morgen,
Ohne Kenntnisse von eurer Produktepalette (sicherlich sind die Yachten zu einem guten Teil custimzed ?) und Abläufen, ist eine Analyse schwierig. Aber auch in eurem Werk gibt es sicherlich Bauteile/ Komponenten, die eher Standardisiert sind als andere. Die Möglichkeit der Anwendung von JIT/Lean wäre warscheinlich bei den C-Teilen gegeben, die ihr sicherlich einkaufen werdet. QRM fände wohl auch Anwendung, aber am ehesten in der vorgelagerten Produktion von Eigenteilen und nicht-Produktions Prozessen. Der Aufbau der Boote selber wird sicherlich in Standmontage durchgeführt.
Bezüglich Deiner spezifischen Fragen bezüglich z.B. der Abnützung von Werkzeugen von Mill-, Lathe- or Drill-Maschinen, kann ich Dir keine abschliessende Antwort geben, da dies doch sehr stark vom Material (Werkstück und beschichtetes Werkzeug), Prozess, Anforderungen (Toleranzen) etc. abhängt.
Was ich Dir aber eher sagen kann, betrifft das Vorgehen und Fragen die man sich überlegen müsste:
1.) Wie häufig steht eine solche Maschine ausserplanmässig (unplaned downtime) und wie lange dauert jeweils die Reparatur? -> Maschinenverfügbarkeit und möglicher Ansatz für TPM.. ich würde da mal eine einfache Liste für alle Maschinen in einem Bereich aufstellen (Ausfall&Grund, MTBF, MTTR, Massnahmen inkl. kleines ET-Lager für Maschine mit geringer Verfügbarkeit und oder bottle-neck!)
2.) Gibt es Maschinen, die einen Bottle-neck darstellen, das heisst, höchste durchschnittliche Kapazitätsauslastung haben? -> erkennbar aufgrund der hohen Anzahl auf Bearbeitung wartender Aufträge vor dieser Maschine?
3.) Pro Bearbeitungstation/ Maschine, wie hoch ist typischerweise die Nachbearbeitungsquote von Teilen oder sogar der produzierte Ausschuss derselbigen?
4.) Besteht eine Teile-Bearbeitung aus dem Durchlauf über verschiedene Maschinen, dann hilft QRM-Verständnis durchaus.. z.B. Anordnung Maschinen in ungefährer Ablaufsequenz der Bearbeitung..
5.) TPM heisst übrigens auch, häufigere und kürzere Maschinen/ Werkzeug-Prüfungen. Der Schlüssel liegt im Auffinden, wie z.B. Werkzeuge sehr schnell auf kritische Abnutzung/ Verschleiss etc. überprüft werden können..
Egal was man für ein System betreibt, Optimierung beginnt mit Verständnis (z.B. QRM) und in einem nächsten Schritt der Aufnahme einfacher Daten. Es ist ein Irrtum zu glauben, dass eine Optimierung nur im Wertschöpfungsteil sinnvoll ist. Der Grossteil der Kosten entsteht in heutigen westlichen Firmen vorallem im Bereich vorgelagerter Office-Operation. Mit ein Grund, warum die traditionelle Kostenrechnung häufig versagt!
Beispiele der Einsichten:
- Welche Maschinen sind wie zuverlässig (durchschn. Ausfallzeit und Reparaturzeit)?
- Welche Bearbeitungsschritte weisen welchen Verschleiss aus und produzieren am meisten Nachbearbeitung und Ausschuss?
- Welche Maschinen stellen einen gefährlichen Bottle-neck dar und beschränken die Kapazität? Kann z.B. durch höhere Zuverlässigkeit und andere Nutzung der bottle-neck gesteigert werden (z.B. weitere Schicht, keine geplanten Unterbrüche - ausser TPM?) etc.
- TPM-Wartungsplan: Häufigkeit von TPM/Prozeder
- Lohnt es sich für häufige defekte Teile der Maschine selber ein kleines Lager anzulegen (abhängig ET-Versorgung) ? Wenn ja, welche und Kosten beachten
- Lohnt es sich für Werkzeuge mit sehr hohem Verschleiss - für diese einen minimalen Vorrat anzulegen (kontinuierlicher Austausch) - siehe Ausschuss und Nacharbeit!
Das Verständnis zu diesen Fragen findest Du sehr wohl z.B. durch QRM.
Die Frage bezüglich der Kosten von Ausfällen ist gleichermassen kompliziert wie einfach. Produzierst Du z.B. ein Teil für einen Motor und die Fabrik steht deswegen, dann hast Du auch bei JIT/Lean in der Regel einen minimalen Puffer (auch Safety Stock). Die Grösse dieses Puffers wird eben davon abhängen, wie lange maximal ein Unterbruch dauert. Unter Annahme von Vollauslastung einer Produktion, sind die Kosten dann nicht einfach die Zeit mal dem entgangenen Materialwert (oder Fixkosten pro Zeiteinheit) sondern gesamthaft die Opportunitätskosten durch den Ausfall. Dass heisst bei diesem Beispiel z.B. der entgangene Umsatz aufgrund des Breakdown, da z.B. in der Endmontage -Linie keine Motoren mehr angeliefert werden und diese Linie dann steht!
Toyota und Töchter stellen meines Wissens keine CNC-Maschinen her, sehr wohl aber z.B. Boote.
Fiat und Co werden sicherlich auch in der einen oder anderen Form JIT/Lean praktizieren. Warum es trotzdem bei Herstellern generell Q-Unterschiede gibt, hat viele Ursachen:
1.) Qualität im Sinne der definierten Produktattribute (MKT)
2.) Design/ Entwicklung vs. Testen
3.) Eigene Produktion und Arbeit der Lieferanten
4.) Qualitäts-Management generell
Es ist ein Irrtum zu glauben, dass sich Qualitäts-Steigerungen und Kostensenkungen widersprechen - das Gegenteil ist der Fall. Im Bereich F+E arbeiten gerade japanische und auch einige amerikanische Hersteller mit Methoden wie Robust Design. Diese helfen, aus der häufig in die Millionen gehenden Anzahl Kombinationsmöglichkeiten, sich auf die am erfolgsversprechendsten und günstigtsen Lösungen zu konzentrieren und diese dann auch ausgiebiger und schneller testen zu können.
Qualität ist mehr als nur der uns geläufige Teil bezogen auf Zuverlässigkeit im Betrieb. Qualität heisst auch, dass die verschiedenen von einem Kunden an das Produkt gestellten Anforderungen erfüllt oder sogar übertroffen werden - der Schlüssel zur Kundenzufriedenheit.
Gruss an den Lake Ontario,
Lex
P.S: Was für Yachten sind das genau? Mir gefallen in Europa vorallem die Modelle von RIVA
Zitat:
Original geschrieben von LexPacis
P.S: Was für Yachten sind das genau? Mir gefallen in Europa vorallem die Modelle von RIVA
nicht nur dir:D
mfg Andy
@lexpacis
Ist schon alles richtig was Du sagst, kaizen hin oder her (davon scheinst Du begeistert zu sein).
Allerdings mich lässt die Gedanke nicht los, wenn das japanische System so gut sein soll, wieso kriegt Toyota Qualitätsprobleme (die jetzt mit Millionenaufwand versucht wird nachzubessern) seitdem nicht mehr so "simpel" gebaut wird. Wo liegt das Problem?
Ciao Pitton,
Das hat nichts mit Begeisterung zu tun, sondern mit nüchterner Anwendung/ Verständnis verschiedener Errungenschaften und guten Resultaten, die man damit tatsächlich erzielt.
Gewisse Qualitätsrückschläge bei Toyota sind hauptsächlich auf etwas anderes zurückzuführen. Toyota hat seine Produktion seit 2001 fast verdoppelt (5.9 Mio auf 9.2 Mio), eine grosse Herausforderung für TMC, vorallem seitens Mitarbeiter.
Wenn man von Qualitätsrückschlägen spricht, sollte man auch das Niveau betrachten, auf dem sich ein Hersteller insgesamt befindet. Ist keine Entschuldigung für TMC sondern eine Herausforderung. Was der eine als Rückschläge bezeichnet, sind beim anderen tägliche Bagatellen oder Stand der Technik.
Gruss,
Lex
P.S: Ich bin nach wie vor der Überzeugung, dass QRM für die meisten europäischen Firmen die Zukunft darstellt, die Frage ist, wann dies endlich erkannt wird oder ob nach JIT/Lean auch QRM von uns Europäern verschlafen wird - kein Hype, leider düstere Realität.
@LexPacis: Genauere Angaben wie die Ausfallzeiten unserer Maschinen sind und wann genau die Teile gewchselt werden kann ich dir erst sagen, wenn ich wieder in Deutschland bin!
Ich kann nur sagen was wir für Maschinen haben:
1 Okuma MA-H, 1 Okuma MACTURN, 1 4-Achsen Drehmaschine von Nakamura-Tome, 2 Ältere 1 Achsen Drehmaschinen von Mossner
Standardisierte Teile werden von uns nur zugekauft. Das was wir Herstellen ist eigentlich immer custom. Wir haben noch nie eine Yacht/Boot exakt nochmal gebaut.
Am Häufigsten Verschleißen die Vorschub-Antriebe der Älteren Dreh-Maschinen da wir manchmal sehr große Stahlteile drehen müssen.
Also wir bauen eigentlich Yachten/Kutter/Boote nach Kunden Wunsch, sprich keine Umbauten von Alten oder anderen Yachten. Die Rahmen/Rumpf Teile und GFK Teile stellen wir komplett selbst her. Die Einzigen Teile die wir eigentlich Zukaufen ohne etwas daran zu verändern sind Meistens die Motoren/Antriebsteile und Elektrik/Elektronik.
Die Innenausstattung und Special-Goodies, Unterhaltungseinrichtungen usw. Verglasung werden von Befreundeten Betrieben erledigt.
Eignetlich frage ich nach diesen Produktions- und Qualitätssicherungssystemen nach nur wegen Interesse. da wir ja eh nur Sonderanfertigungen herstellen, können wir eh keinen Gebrauch davon machen (und nein, ich bin in keiner Wirtschaftsklasse)
Zitat:
Original geschrieben von pitton27
Allerdings mich lässt die Gedanke nicht los, wenn das japanische System so gut sein soll, wieso kriegt Toyota Qualitätsprobleme (die jetzt mit Millionenaufwand versucht wird nachzubessern) seitdem nicht mehr so "simpel" gebaut wird. Wo liegt das Problem?
hoher Produktiponsanstieg
neue Werke
neue Mitarbeiter
neue Produktionsländer
neue Zulieferer
es gibts beispielsweise Unterschiede zwischen einem japanischen Yaris und einem französischen Yaris. Wenn ich dann an England, Tschechien oder die Türkei (Produktionsstandorte) denke, dann sind das wieder ganz andere Kulturen. Und wenn die Mitarbeiter von einem Produktionssystem nicht überzeugt sind, werden sie es nur halbherzig umsetzen. Und die neuen Zulieferer nutzen mit Sicherheit auch nicht alle TPS oder etwas ähnliches.
Um auf das Beispiel des Yaris zurückzukommen: Die Leuchtweitenregulierung scheint beim Französen öfters mal auszufallen, beim Japaner ist mir bisher kein Fall bekannt. Der Scheinwerfer samt LWR stammt von unterschiedlichen Zulieferern...
@LexPacis: Toyota und Töchter stellen meines Wissens keine CNC-Maschinen her, sehr wohl aber z.B. Boote.
oh doch! die Toyota-Group hat eigentlich keinen Bereich im Automobilbau den sie nicht selbst "bedient". Soll heißen Toyota wäre (wenn es gewünscht wäre) auf keinen "Fremdhersteller" angewiesen. Daß sie trotzdem mit anderen zusammenarbeiten ist ja ein anderes Therma.
hier der Link für Bearbeitungszentren: http://www.jtekt.co.jp/e/index.html
viel spaß damit
Gruß Erich
Ciao Erich,
Besten Dank für Deinen Link - interessante Webpage. Werde diese noch genauer anschauen!
Die JTEKT ist mir so nicht bekannt, da es neben dem im Westen bekannteren TOYOTA Kerngeschäft ja auch noch das Urgestein der TOYODA-Unternehmungen selber gibt (Textil&Maschinenbau etc.).
Ich gehe davon aus, dass JTEKT eine TOYODA Unternehmung ist?
Besten Dank, ich weiss Informationen zu solchen Themen wirklich sehr zu schätzen und da scheinst Du wieder einmal mehr als ich zu wissen.
Gruss,
Oliver
Zitat:
Original geschrieben von LexPacis
Gewisse Qualitätsrückschläge bei Toyota sind hauptsächlich auf etwas anderes zurückzuführen. Toyota hat seine Produktion seit 2001 fast verdoppelt (5.9 Mio auf 9.2 Mio), eine grosse Herausforderung für TMC, vorallem seitens Mitarbeiter.
Zitat:
Original geschrieben von CyberTim
hoher Produktionsanstieg
neue Werke
neue Mitarbeiter
neue Produktionsländer
neue Zulieferer
(...) Und wenn die Mitarbeiter von einem Produktionssystem nicht überzeugt sind, werden sie es nur halbherzig umsetzen. Und die neuen Zulieferer nutzen mit Sicherheit auch nicht alle TPS oder etwas ähnliches.
Schöne Ausreden. Werden die Toyota Prinzipien bei einem neuen Werk erst mal über Bord geworfen und dann nach und nach die Mitarbeiter geschult? Es scheint so, z.B. in England.
schau dir mal nen Rheinländer und nen Schwaben an. Und dann denk mal nach, wie groß der Unterschied erst zwischen nem Japaner und nem Engländer ist...
Kannst du dich an das Zugunglück in japan erinnern, wo ein junger Fahrer verlorene Zeit wieder rausfahren wollte?! Die Einstellung der Menschen zur Arbeit ist eine ganz andere als in Europa. Aber in Japan erlebt man auch einen Wandel in der Gesellschaft: Die junge Generation teilt auch nicht mehr die Einstellung der "Alten"...
Zitat:
Original geschrieben von LexPacis
Ciao Erich,
Besten Dank für Deinen Link - interessante Webpage. Werde diese noch genauer anschauen!
Die JTEKT ist mir so nicht bekannt, da es neben dem im Westen bekannteren TOYOTA Kerngeschäft ja auch noch das Urgestein der TOYODA-Unternehmungen selber gibt (Textil&Maschinenbau etc.).
Ich gehe davon aus, dass JTEKT eine TOYODA Unternehmung ist?
Gruss,
Oliver
JTEKT gibt es erst seit 01/2006. Entstand aus einer Fusion zweier "Töchter". Jetzt versucht man das Unternehmen global aufzustellen. Um dann im "verarbeitenden" Bereich des Maschinenbaus größere Marktanteile zu erreichen. Aber wie du sagst beschreibt das alles die Homepage besser als ich.
Gruß Erich